استعلام قیمت فولاد-راهنمای جامع استعلام قیمت فولاد-فروش انواع فولاد آلیاژی

استعلام قیمت فولاد بر اساس گرید و شکل مقطع، فرآیندی دارای پیچیدگی و چندبعدی است.

که نیازمند آگاهی از عوامل متعددی از جمله نرخ ارز، هزینه انرژی، وضعیت بورس کالا، عرضه و تقاضا و شرایط سیاسی و اقتصادی است.

نرخ ارز آزاد به عنوان شتاب‌دهنده اصلی قیمت‌ها، هر ۱ درصد افزایش. طی حدود ده روز با رشد ۰.۵ درصدی قیمت ورق گرم و ۰.۲ تا ۰.۳ درصدی قیمت میلگرد همراه بوده است.

بر اساس گزارش‌های موجود، در سال ۱۴۰۴ افزایش‌های قابل توجهی در زنجیره فولاد ایجاد شد. قیمت گندله از ابتدای سال تا شهریورماه ۴۲ درصد رشد داشت، و در حالی که قیمت ورق گرم فولاد مبارکه تنها ۲.۴ درصد افزایش دارد.

و قیمت میلگرد نیز با نوسانات قابل توجهی همراه شد و در بهمن ۱۴۰۴، قیمت هر کیلو میلگرد سایز ۱۴ حدود ۵۶,۰۰۰ تومان گزارش گردید.

قیمت تیرآهن ذوب آهن در دی ۱۴۰۴، از ۹,۱۸۱,۰۰۰ تومان برای سایز ۱۴ تا ۴۳,۶۳۶,۰۰۰ تومان و برای سایز ۳۰ متغیر بوده است. ورق‌های آلیاژی مانند A516 و ST52 نیز با قیمت‌های بالاتر از ورق‌های معمولی در بازار عرضه می‌شوند.

با توجه به نوسانات شدید و تأثیرپذیری بازار از عواملی همچون تحولات سیاسی، بحران انرژی و نرخ ارز. فعالان صنعت باید همواره قیمت‌های روز را از منابع معتبر مانند پایگاه‌های خبری، بورس کالا و گزارش‌های تحلیلی استعلام نمایند.

و با در نظر گیری گرید مناسب و نیاز واقعی پروژه، اقدام به خرید نمایند. انتخاب اشتباه گرید می‌تواند یا منجر به هزینه اضافی شود یا ریسک کمبود استحکام ایجاد کند.

صنعت فولاد-آشنایی با صنعت فولاد و آهن-استعلام قیمت فولاد آلیاژی

صنعت فولاد-آشنایی با صنعت فولاد و آهن

صنعت آهن و فولاد به عنوان یکی از بنیادی‌ترین صنایع جهان، نقشی حیاتی در توسعه اقتصادی، زیرساخت‌ها و بهبود کیفیت زندگی بشر ایفا می‌کند.

بر اساس آخرین داده‌های انجمن جهانی فولاد، تولید جهانی فولاد خام در سال ۲۰۲۵ بالغ بر ۱ میلیارد و ۸۴۹ میلیون تن بوده. و پیش‌بینی می‌شود تا سال ۲۰۳۰ به حدود ۱ میلیارد و ۹۴۰ میلیون تن برسد.

فولادها بر اساس ترکیب شیمیایی به دو دسته اصلی فولاد کربنی (شامل کم‌کربن، متوسط کربن و پرکربن). و فولاد آلیاژی (شامل کم‌آلیاژ و پرآلیاژ مانند فولاد ضدزنگ) تقسیم می‌شوند که هر یک خواص و کاربردهای خاص خود را دارند.

فرآیند تولید فولاد شامل مراحل استخراج و فرآوری سنگ آهن، تولید آهن خام (به روش کوره بلند یا احیای مستقیم). تولید فولاد خام (به روش کوره اکسیژنی، کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی)، ریخته‌گری مداوم و نورد می‌باشد. روش احیای مستقیم MIDREX® در سال ۲۰۲۵ با تولید ۸۲.۱۷ میلیون تن آهن اسفنجی و رشد ۷.۷۸ درصدی. همچنان پیشروترین فناوری در این حوزه محسوب می‌شود.

ایران با تولید ۳۲ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵، جایگاه دهم را در میان تولیدکنندگان برتر فولاد جهان حفظ کرده است. همچنین، ایران با تولید ۳۷.۲ میلیون تن آهن اسفنجی (نزدیک به یک‌چهارم تولید جهانی) و ساختار تولید مبتنی بر کوره قوس الکتریکی (۹۱.۹ درصد). در موقعیت مناسبی برای بهره‌گیری از فرصت‌های فولاد سبز قرار دارد.

گروه فولاد مبارکه با تولید ۱۰.۲۹ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵ و ارتقا به رتبه ۴۳ جهانی. به عنوان پیشران صنعت فولاد ایران، مسیر تحول از «غول تولیدی» به «هاب تکنولوژیک» را با موفقیت طی می‌کند.

صنعت فولاد جهان در حال گذار به سمت فولاد کم‌کربن با استفاده از فناوری‌های نوین مانند احیای هیدروژنی است. راه‌اندازی اولین خط تولید یک میلیون تنی فولاد نزدیک به صفر کربن در چین در دسامبر ۲۰۲۵، نشان‌دهنده شتاب گرفتن این تحول است.

با وجود چالش‌هایی نظیر محدودیت‌های انرژی، تهدیدات امنیتی و تحریم‌های فناورانه. صنعت فولاد ایران با بهره‌گیری از مزیت‌های رقابتی خود از جمله دسترسی به گاز طبیعی ارزان. جایگاه پیشرو در تولید آهن اسفنجی و موقعیت استراتژیک جغرافیایی، مسیر رشد و توسعه را با قدرت ادامه می‌دهد.

با توجه به روندهای جهانی و پتانسیل‌های موجود، صنعت فولاد ایران با تکیه بر توانمندی‌های داخلی. سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نوین و توسعه صادرات محصولات با ارزش‌افزوده بالا، می‌تواند در سال‌های آینده به جایگاهی بالاتر در سطح جهانی دست یابد. و نقش خود را در زنجیره تأمین فولاد منطقه و جهان بیش از پیش تثبیت نماید.

حرکت در مسیر نو آوری: تجربه صنعت فولاد ایران-استعلام قیمت فولاد آلیاژی

حرکت در مسیر نو آوری: تجربه صنعت فولاد ایران

صنعت فولاد ایران در دهه‌های اخیر مسیری پرفرازونشیب را در زمینه یادگیری فناورانه و ارتقای توانمندی‌های داخلی پشت سر گذاشته است.

بر اساس تحلیل انجام‌شده با استفاده از چارچوب پنجره‌های فرصت، می‌توان نتایج زیر را استخراج کرد:

صنعت فولاد ایران توانسته است از پنجره‌های فرصت نهادی (سیاست‌های حمایتی دولت و بازسازی پس از جنگ). و فناورانه (ظهور فناوری MIDREX و مهندسی معکوس آن) به خوبی بهره ببرد و توانمندی‌های فناورانه خود را در برخی حلقه‌های زنجیره ارزش ارتقا دهد.

استراتژی غالب در صنعت فولاد ایران، رویکرد «مسیرپیروی» همراه با مهندسی معکوس و سپس مهندسی مجدد فناوری‌های Established بوده است.

که در نهایت به خلق فناوری‌های بومی مانند PERED انجامیده است.

صنعت فولاد ایران نتوانسته است به خوبی از پنجره فرصت تقاضا در توسعه فناوری بهره ببرد. و این یکی از مهم‌ترین نقاط ضعف در مسیر یادگیری فناورانه این صنعت محسوب می‌شود.

گروه فولاد مبارکه به عنوان پیشگام صنعت فولاد ایران، با اتخاذ استراتژی گذار از «غول تولیدی» به «هاب تکنولوژیک». مسیر جدیدی را برای صنعت فولاد کشور ترسیم کرده است.

بومی‌سازی ۹۰ درصدی تجهیزات، ایجاد شبکه گسترده شرکت‌های دانش‌بنیان، تولید محصولات با ارزش‌افزوده بالا. و پیوند صنعت و دانشگاه، از جمله دستاوردهای این مسیر تحول‌آفرین است.

صنعت فولاد ایران با چالش‌های جدی از جمله قفل‌شدگی فناورانه، شکاف فناورانه با کشورهای پیشرو و نبود راهبرد ملی منسجم. برای توسعه فناوری مواجه است.

که برای عبور از آنها نیاز به بازتعریف استراتژی‌های ملی و سرمایه‌گذاری هدفمند در فناوری‌های نوین دارد.

پنجره‌های فرصت جدید در حوزه‌های فولاد سبز، هوش مصنوعی، دیجیتال‌سازی و صادرات فناوری. افق‌های تازه‌ای را پیش روی صنعت فولاد ایران گشوده‌اند که بهره‌گیری از آنها می‌تواند این صنعت را به جایگاه بالاتری در سطح جهانی برساند.

تجربه صنعت فولاد ایران نشان می‌دهد که با وجود محدودیت‌ها و چالش‌های متعدد. یادگیری فناورانه و بهره‌گیری از پنجره‌های فرصت می‌تواند زمینه‌ساز حرکت به سمت نوآوری و کاهش شکاف با کشورهای پیشرفته شود.

با این حال، تحقق این هدف نیازمند عزم ملی، همکاری نزدیک صنعت و دانشگاه، سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه و تدوین راهبرد ملی منسجم. برای توسعه فناوری در کل زنجیره ارزش فولاد است.

شناخت فولادها-آشنایی با استانداردها-استعلام قیمت فولاد-انواع فولاد آلیاژی

شناخت فولادها-آشنایی با استانداردها

تعریف “متالورژی یکی از قدیمی ترین هنرها و یکی از جدیدترین علوم است”.

به خوبی تاریخچه طولانی و جالب رشته ی متالورژی را بیان می کند. از زمانی که بشر فلز را شناخت، متالوژی را به عنوان یک هنر فرا گرفت.

علم شناخت و استخراج فلزات و هنر کارروی آنها را متالورژی می نامند.

این علم فرآوری مواد معدنی ا کانه های آنها (جداسازی از سنگ معدن). ذوب، تصفیه و تولید شمش، بهبود خواص و تهیه آلیاژها و فن کار بر روی فلزات. و شکل دادن آنها را در بر می گیرد.

متالورژی (metallurgy ) از دو واژه یونانی Metal به معنی فلز و ourgein به معنی کار کردن ترکیب شده است.

کاهش مصرف آب در تولید ذوب آهن اصفهان-استعلام قیمت فولاد-فروش فولاد آلیاژی

کاهش مصرف آب در تولید ذوب آهن اصفهان

مدیریت مصرف آب در ذوب‌آهن اصفهان، نمونه‌ای موفق از تلفیق مسئولیت‌پذیری اجتماعی، آینده‌نگری استراتژیک و اجرای پروژه‌های زیرساختی در یک مجتمع عظیم صنعتی است.

ذوب‌آهن اصفهان با اجرای پروژه‌های گسترده بهینه‌سازی. موفق شده است مصرف آب به ازای هر تن فولاد را از حدود ۹ مترمکعب در ۲۰ سال پیش به ۳.۵ مترمکعب کاهش دهد. و ۵۰ درصد از مصرف آب خود را کاهش دهد.

این شرکت با انعقاد قراردادهای متعدد برای انتقال پساب شهرهای فولادشهر، زرین‌شهر، ایمان‌شهر و ۱۱ روستای فلاورجان. گام‌های مؤثری در جهت جایگزینی منابع آبی پایدار و کاهش وابستگی به آب زاینده‌رود برداشته است.

احداث تصفیه‌خانه پیشرفته پساب با ظرفیت ۸۵۰ مترمکعب در ساعت و پیشرفت فیزیکی ۸۰ درصدی. یکی از مدرن‌ترین پروژه‌های تصفیه پساب در کشور محسوب می‌شود. و با بهره‌برداری از آن، بخش قابل‌توجهی از آب مورد نیاز شرکت از طریق بازچرخانی تأمین خواهد شد.

بهینه‌سازی و جایگزینی برج‌های خنک‌کننده با برج‌های هیبریدی، کاهش تلفات شبکه‌های آب به زیر ۵ درصد و مدیریت فضای سبز. با استفاده از پساب و گونه‌های سازگار با آب کم، از دیگر اقدامات مؤثر این شرکت در حوزه مدیریت مصرف آب است.

سرمایه‌گذاری بیش از ۲ هزار میلیارد تومانی ذوب‌آهن در حوزه آب، نشان‌دهنده عزم جدی این شرکت برای مدیریت پایدار منابع آب است.

با وجود دستاوردهای قابل‌توجه، چالش کم‌آبی در استان اصفهان همچنان پابرجاست. و ذوب‌آهن با مشارکت در پروژه ملی انتقال آب از خلیج‌فارس و دریای عمان و تکمیل پروژه‌های پساب. در تلاش است تا نیاز خود به آب رودخانه را به‌طور کامل مرتفع کند.

تجربه موفق ذوب‌آهن اصفهان در مدیریت مصرف آب، الگویی ارزشمند برای سایر صنایع آب‌بر کشور محسوب می‌شود. و نشان می‌دهد که با برنامه‌ریزی دقیق، سرمایه‌گذاری هدفمند و استفاده از فناوری‌های نوین، می‌توان ضمن افزایش تولید، مصرف آب را به‌طور چشمگیری کاهش داد. و گامی مؤثر در جهت توسعه پایدار صنعت فولاد کشور برداشت.

ورق گرم – تولید 93 درصد ورق گرم کشور در گروه فولاد مبارکه-استعلام قیمت فولاد

ورق گرم – تولید 93 درصد ورق گرم کشور در گروه فولاد مبارکه

بر اساس جدیدترین داده‌های منتشرشده از سوی انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران. ایمیدرو و منابع بین‌المللی معتبر، صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۴ با وجود چالش‌های بی‌سابقه، عملکردی چشمگیر داشته است.

تولید فولاد کشور با رشد ۶.۲ درصدی به ۳۲.۱ میلیون تن رسیده و ایران جایگاه دهمین تولیدکننده بزرگ فولاد جهان را حفظ کرده است.

گروه فولاد مبارکه با تولید بیش از ۱۰.۸۹ میلیون تن فولاد خام و سهم بیش از ۹۳ درصدی از تولید ورق گرم کشور. سلطه‌ی بی‌نظیر خود را بر این حوزه تثبیت کرده است.

این گروه با تولید محصولات پیشرفته‌ای نظیر S650MC و HDT760C برای نخستین‌بار در ایران. گام‌های مؤثری در جهت بومی‌سازی تولید ورق‌های پیشرفته و کاهش وابستگی به واردات برداشته است.

سایر شرکت‌های بزرگ فولادی از جمله ذوب‌آهن اصفهان، فولاد اکسین. فولاد آلیاژی ایران و فولاد کویر هر یک در حوزه تخصصی خود نقش مؤثری در تأمین نیازهای داخلی ایفا کرده‌اند.

با وجود چالش‌های جدی نظیر محدودیت‌های انرژی، حملات نظامی و کمبود مواد اولیه، صنعت فولاد ایران. با اجرای پروژه‌های توسعه‌ای از جمله نورد گرم ۳ فولاد مبارکه و افزایش ظرفیت تولید به ۵۵ میلیون تن، مسیر رشد و توسعه را با قدرت ادامه می‌دهد.

سهم ۹۳ درصدی گروه فولاد مبارکه در تولید ورق گرم کشور، نه‌تنها نشان‌دهنده تمرکز بالای تولید در این مجموعه است. بلکه بیانگر نقش راهبردی این شرکت در تأمین مواد اولیه صنایع پایین‌دستی نظیر خودروسازی، لوله‌سازی و ساختمان‌سازی می‌باشد.

در نهایت، با توجه به روندهای جهانی و پتانسیل‌های موجود. صنعت فولاد ایران با تکیه بر توانمندی‌های داخلی و اجرای پروژه‌های توسعه‌ای. می‌تواند در سال‌های آینده به جایگاهی بالاتر در سطح جهانی دست یابد. و نقش خود را در زنجیره تأمین فولاد منطقه و جهان بیش از پیش تثبیت نماید.

علل افزایش قیمت فولاد در کشور چیست؟-استعلام قیمت فولاد-فروش انواع فولاد آلیاژی

عوامل مؤثر در افزایش قیمت فولاد

بر اساس بررسی‌های انجام‌شده، قیمت فولاد در ایران و جهان تحت تأثیر مجموعه‌ای از عوامل داخلی و بین‌المللی قرار دارد . که هر یک به‌نوبه‌ خود می‌توانند نوسانات قابل‌توجهی را در بازار ایجاد کنند.

در سطح جهانی، عرضه و تقاضا به‌عنوان مهم‌ترین عامل تعیین‌کننده قیمت شناخته می‌شود. در سال ۲۰۲۵، بازار جهانی فولاد با رکود تقاضا و مازاد عرضه مواجه بود، اما نشانه‌هایی از بهبود در سال ۲۰۲۶ نمایان شده است.

قیمت مواد اولیه مانند سنگ آهن، زغال‌سنگ و انرژی، تأثیر مستقیمی بر هزینه‌های تولید و در نتیجه قیمت نهایی فولاد دارد.

سیاست‌های تجاری و حمایت‌گرایانه کشورها، از جمله تعرفه‌های وارداتی و سهمیه‌بندی، به افزایش شکاف قیمتی بین مناطق مختلف جهان منجر شده است.

در ایران، نرخ ارز به‌عنوان مهم‌ترین عامل تعیین‌کننده قیمت فولاد محسوب می‌شود. جهش نرخ دلار در سال‌های اخیر، به‌طور مستقیم بر قیمت تمام‌شده مواد اولیه و محصولات نهایی تأثیر گذاشته. و قیمت شمش فولاد را از ۳۰ به ۵۰ میلیون تومان به ازای هر تن رسانده است.

تحریم‌ها و محدودیت‌های واردات، به‌ویژه در مورد فولادهای خاص و آلیاژی، باعث کاهش عرضه و افزایش قیمت‌ها شده است.

رشد تقاضای داخلی، هزینه‌های تولید و انرژی و حملات سایبری و فیزیکی به تأسیسات صنعتی. از دیگر عواملی هستند که در سال‌های اخیر بر قیمت فولاد در ایران تأثیر گذاشته‌اند.

عناصر آلیاژی، کیفیت و برند تولیدکننده، نقش مهمی در تعیین قیمت نهایی محصولات فولادی دارند. فولادهای پرآلیاژ مانند گرمکار ۱٫۲۳۴۴ و استیل ۳۰۴، به‌دلیل حضور عناصر گران‌قیمتی مانند کروم، نیکل، مولیبدن و وانادیوم، قیمت‌های بالاتری دارند. و نوسانات قیمت این عناصر به‌سرعت بر قیمت نهایی آن‌ها تأثیر می‌گذارد. هشتم، تصمیمات دولتی از جمله قیمت‌گذاری دستوری، مجوز صادرات و سیاست‌های بودجه‌ای، همگی در تعیین قیمت نهایی فولاد نقش دارند. و دخالت‌های بی‌رویه می‌تواند به آشفتگی بازار دامن بزند.

با توجه به پیچیدگی و تنوع عوامل مؤثر بر قیمت فولاد، پیش‌بینی دقیق روند قیمت‌ها در بلندمدت دشوار است. با این حال، آگاهی از این عوامل و پایش مستمر تحولات داخلی و بین‌المللی، می‌تواند به تولیدکنندگان، مصرف‌کنندگان و سیاست‌گذاران در تصمیم‌گیری‌های آگاهانه‌تر کمک کند. اجرای طرح‌های توسعه پایدار، کاهش وابستگی به واردات فولادهای خاص، بهبود بهره‌وری انرژی و توسعه زیرساخت‌های حمل‌ونقل. از جمله راهکارهایی است که می‌تواند به کاهش نوسانات قیمت و افزایش پایداری صنعت فولاد کشور کمک کند.

انتقال آب خلیج فارس عامل افزایش ارزش افزوده صنایع فولاد است

انتقال آب خلیج فارس عامل افزایش ارزش افزوده صنایع فولاد است

پروژه انتقال آب خلیج‌فارس به فلات مرکزی ایران، به‌عنوان یکی از بزرگ‌ترین طرح‌های زیرساختی کشور. نقطه عطفی در تأمین آب پایدار برای صنایع استراتژیک به‌ویژه صنعت فولاد محسوب می‌شود.

این پروژه با سرمایه‌گذاری ۳۵ هزار میلیارد تومانی و طول مسیر ۸۰۰ کیلومتری. در مدت دو سال به مرحله بهره‌برداری رسیده و فاز نخست آن در آذر ۱۴۰۴ با حضور رئیس‌جمهور افتتاح شده است.

در فاز نخست، سالانه ۳۰ میلیون مترمکعب آب شیرین‌سازی‌شده به صنایع استان اصفهان. به‌ویژه فولاد مبارکه، منتقل می‌شود و هدف نهایی انتقال ۲۰۰ میلیون مترمکعب در سال است.

شرکت فولاد مبارکه نه‌تنها به‌عنوان سرمایه‌گذار اصلی، بلکه با تولید بیش از یک میلیون تن ورق فولادی. برای خطوط لوله و مشارکت در مدیریت اجرایی، نقشی محوری در این پروژه ایفا کرده است.

این پروژه وابستگی صنایع منطقه به منابع محدود زاینده‌رود را کاهش داده و از توقف‌های تولید ناشی از کم‌آبی جلوگیری می‌کند. پنجم، فولاد مبارکه پیش از این نیز با کاهش ۸۳ درصدی مصرف آب و دستیابی به رکورد ۲.۲ مترمکعب آب به ازای هر تن اسلب. (در مقایسه با میانگین جهانی ۳.۳ مترمکعب)، یکی از کم‌مصرف‌ترین تولیدکنندگان فولاد در جهان محسوب می‌شود.

تأمین آب پایدار برای بخش‌های بالادستی صنعت فولاد، زمینه‌ساز افزایش تولید و رونق صنایع پایین‌دستی همچون خودروسازی خواهد شد. که ارزش‌افزوده بالایی برای کشور به همراه دارد.

با وجود مزایای چشمگیر، این پروژه با چالش‌هایی از جمله نگرانی‌های زیست‌محیطی و نیاز به تکمیل فازهای بعدی مواجه است. که باید مورد توجه قرار گیرد.

اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه، نشان‌دهنده عزم جدی صنعتگران و مسئولان کشور برای رفع یکی از مهم‌ترین موانع توسعه صنعتی. و گامی مؤثر در جهت تحقق اهداف طرح جامع فولاد کشور محسوب می‌شود.

طرح جامع فولاد کشور- استعلام قیمت فولاد-انواع فولاد آلیاژی-فروش فولاد آلیاژی

مطالعات طرح جامع فولاد کشور – پایش سال ۱۴۰۴

بر اساس آخرین داده‌های انجمن جهانی فولاد و گزارش‌های معتبر بین‌المللی. صنعت فولاد جهان در سال ۲۰۲۵ با تولید حدود ۱ میلیارد و ۸۴۹ میلیون تن. همچنان یکی از ارکان اصلی اقتصاد جهانی محسوب می‌شود. با وجود کاهش ۲ درصدی تولید در این سال، پیش‌بینی می‌شود تولید جهانی فولاد در سال ۲۰۲۶. با رشد ۱ درصدی به حدود ۱ میلیارد و ۸۶۹ میلیون تن برسد.

منطقه آسیا با سهم ۷۳ درصدی از تولید جهانی فولاد، همچنان سلطه بی‌نظیر خود را در این صنعت حفظ کرده است. و کشور چین با تولید ۹۶۰.۸ میلیون تن (۵۲ درصد از کل جهانی)، بزرگترین تولیدکننده فولاد جهان محسوب می‌شود.

کشور هند با تولید ۱۶۴.۹ میلیون تن و رشد ۱۰.۴ درصدی، دومین تولیدکننده بزرگ فولاد است. و پیش‌بینی می‌شود تولید آن تا سال ۲۰۳۰ به ۲۰۸ میلیون تن برسد.

ایران با تولید ۳۲.۱ میلیون تن فولاد در سال ۱۴۰۴، رتبه دهم جهان را به خود اختصاص داده است.

و با تولید ۳۷.۲ میلیون تن آهن اسفنجی (نزدیک به یک‌چهارم تولید جهانی)، جایگاه برتری در این محصول استراتژیک دارد.

گروه فولاد مبارکه با تولید ۱۰ میلیون و ۸۷۸ هزار تن فولاد خام در سال ۱۴۰۴، رکورد تاریخی جدیدی را به ثبت رسانده. و بزرگترین تولیدکننده آهن اسفنجی در جهان محسوب می‌شود.

تقاضای جهانی فولاد در سال ۲۰۲۵ حدود ۱.۷۵ میلیارد تن بوده و پیش‌بینی می‌شود. در سال ۲۰۲۶ با رشد ۱.۳ درصدی به ۱.۷۷۳ میلیارد تن برسد.

با وجود دستاوردهای چشمگیر، صنعت فولاد ایران با چالش‌هایی نظیر محدودیت‌های تأمین انرژی (نرخ بهره‌برداری ۶۳ درصد). تهدیدات امنیتی و فاصله با هدف ۵۵ میلیون تنی طرح جامع فولاد مواجه است.

با توجه به روندهای جهانی و پتانسیل‌های موجود، تمرکز بر رفع محدودیت‌های انرژی. تکمیل زنجیره ارزش فولاد و توسعه صادرات محصولات با ارزش‌افزوده بالا. می‌تواند نقش مؤثری در تحقق اهداف صنعت فولاد کشور و تثبیت جایگاه ایران در میان ده تولیدکننده برتر فولاد جهان ایفا کند.

تختال – عریض ترین تختال تولیدی کشور در فولاد مبارکه

تختال – عریض ترین تختال تولیدی کشور در فولاد مبارکه

تولید عریض‌ترین تختال کشور با عرض ۲۰۰۰ میلی‌متر در شرکت فولاد مبارکه، نقطه عطفی در صنعت فولاد ایران محسوب می‌شود.

و آثار و برکات متعددی را برای کشور به ارمغان آورده است.

این دستاورد با تکیه بر دانش فنی و توانمندی متخصصان داخلی و بدون وابستگی به خارج محقق شده است. که در شرایط تحریم‌های ظالمانه، ارزشی دوچندان دارد.

اصلاح قالب و سگمنت‌های ماشین ریخته‌گری و توسعه سیستم DSR، از جمله دستاوردهای فنی این پروژه است.

که توان بالای مهندسی معکوس و نوآوری در صنعت فولاد کشور را به نمایش گذاشته است.

تولید این تختال، گامی مؤثر در جهت خودکفایی صنایع سنگین کشور به‌ویژه صنایع کشتی‌سازی، لوله‌سازی، نفت، گاز و پتروشیمی محسوب می‌شود.

و صنایع داخلی را از واردات ورق‌های عریض و ضخیم بی‌نیاز می‌سازد.

این محصول با قابلیت صادرات و ارزآوری، می‌تواند نقش مؤثری در تأمین ارز موردنیاز کشور و تکمیل سبد محصولات صادراتی فولاد مبارکه ایفا کند.

موفقیت در تولید تختال ۲۰۰۰ میلی‌متری، زمینه‌ساز تولید تختال‌هایی با عرض‌های بیش‌تر. و همچنین تولید انبوه تختال‌های API موردنیاز صنایع نفت و گاز شده است

و افق‌های جدیدی را پیش روی صنعت فولاد کشور گشوده است.

این دستاورد نشان داد که تحریم‌ها و محدودیت‌ها نه‌تنها نمی‌تواند مانعی برای پیشرفت صنعت کشور باشد.

بلکه می‌تواند به فرصتی برای شکوفایی توانمندی‌های داخلی و کاهش وابستگی به خارج تبدیل شود.

تولید عریض‌ترین تختال کشور در فولاد مبارکه. نمادی از عزم و اراده صنعتگران ایرانی برای عبور از موانع و دستیابی به قله‌های افتخار در صنعت فولاد است. و الگویی ارزشمند برای سایر صنایع کشور در مسیر خودکفایی و توسعه پایدار محسوب می‌شود.

با تداوم این مسیر و توسعه هم‌زمان صنایع پشتیبانی، می‌توان به تحقق چشم‌انداز تولید ۵۰ میلیون تن فولاد. و جایگاه برتر ایران در صنعت فولاد جهان امیدوار بود.