صنعت فولاد

صنعت آهن و فولاد: از مبانی متالورژی تا جایگاه ایران در تحولات جهانی

چکیده

صنعت آهن و فولاد به عنوان یکی از بنیادی‌ترین و استراتژیک‌ترین صنایع جهان، نقشی بی‌بدیل در توسعه زیرساخت‌ها. تولید کالاهای سرمایه‌ای و بهبود کیفیت زندگی بشر ایفا کرده است. از بدنه خودروها و اسکلت ساختمان‌ها تا تجهیزات پزشکی و توربین‌های بادی. فولاد به عنوان ماده‌ای با قابلیت بازیافت ۱۰۰ درصد، استحکام بالا، شکل‌پذیری عالی و هزینه اقتصادی، در تمامی ابعاد زندگی مدرن حضور دارد.

بر اساس آخرین داده‌های انجمن جهانی فولاد (worldsteel)، تولید جهانی فولاد خام در سال ۲۰۲۵ بالغ بر ۱ میلیارد و ۸۴۹ میلیون تن بوده است. که نسبت به سال ۲۰۲۴ حدود ۲ درصد کاهش داشته است. با این حال، پیش‌بینی می‌شود تولید جهانی فولاد در سال ۲۰۲۶ با رشد حدود ۱ درصدی به ۱ میلیارد و ۸۶۹ میلیون تن برسد. در این میان، جمهوری اسلامی ایران با تولید ۳۲ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵. موفق به حفظ جایگاه دهم در میان تولیدکنندگان برتر فولاد جهان شده است.

همچنین ایران با تولید ۳۷.۲ میلیون تن آهن اسفنجی (DRI) در سال ۲۰۲۵. نزدیک به یک‌چهارم از کل تولید جهانی این محصول استراتژیک را به خود اختصاص داده است. این مقاله با استناد به منابع معتبر بین‌المللی از جمله انجمن جهانی فولاد، سازمان همکاری اقتصادی و توسعه (OECD). و گزارش‌های صنعتی به‌روز، به بررسی جامع تعاریف، طبقه‌بندی، فرآیندهای تولید، جایگاه ایران و چشم‌انداز صنعت آهن و فولاد در جهان می‌پردازد.

کلیدواژه‌ها: صنعت فولاد، آهن، فولاد کربنی، فولاد آلیاژی، احیای مستقیم، کوره بلند، ایران

۱. مقدمه

آهن و فولاد از دیرباز به عنوان ستون‌های اصلی تمدن بشری شناخته شده‌اند. از دوران آهن تا عصر صنعتی و امروز که با مفاهیمی چون فولاد سبز (Green Steel)، کارخانه هوشمند و اقتصاد چرخشی سروکار داریم. این صنعت همواره در مسیر تحول و تکامل قرار داشته است. فولاد به عنوان ماده‌ای که در ساخت و ساز، حمل و نقل. انرژی، پزشکی، لوازم خانگی و حتی فناوری‌های فضایی کاربرد دارد، عملاً در تمامی ابعاد زندگی مدرن حضور دارد.

اهمیت صنعت فولاد تا حدی است که تولید سرانه فولاد در هر کشور، یکی از شاخص‌های کلیدی توسعه‌یافتگی محسوب می‌شود. بر اساس آخرین داده‌ها، سرانه مصرف فولاد در جهان حدود ۲۲۰ کیلوگرم است. در حالی که این رقم در کشورهای توسعه‌یافته بیش از ۳۰۰ کیلوگرم می‌باشد. ایران با سرانه مصرف حدود ۲۲۰ کیلوگرم، در سطح متوسط جهانی قرار دارد، اما فاصله قابل‌توجهی با کشورهای صنعتی پیشرو دارد.

صنعت فولاد ایران در دهه‌های اخیر رشد چشمگیری داشته است. از تولید حدود ۱۳ میلیون تن در سال ۲۰۱۱， تولید فولاد ایران در سال ۲۰۲۵ به ۳۲ میلیون تن رسیده است. که نشان‌دهنده رشد بیش از دو برابری در طول یک دهه و نیم می‌باشد. این موفقیت در حالی به دست آمده است که صنعت فولاد کشور با چالش‌های متعددی از جمله محدودیت‌های انرژی. تحریم‌های فناورانه و تهدیدات امنیتی مواجه بوده است.

هدف از نگارش این مقاله، ارائه یک بررسی جامع و به‌روز از صنعت آهن و فولاد. از مفاهیم پایه‌ای متالورژی تا آخرین تحولات جهانی و جایگاه ایران در این صنعت استراتژیک می‌باشد.

۲. تعریف آهن و فولاد

۲.۱. آهن (Iron)

آهن با نماد شیمیایی Fe (برگرفته از واژه لاتین Ferrum). دومین فلز فراوان و چهارمین عنصر فراوان در پوسته زمین با فراوانی حدود ۵ درصد است. وهمچنین آهن خالص به دلیل استحکام بسیار پایین و مقاومت اندک در برابر خوردگی، کاربرد محدودی در مهندسی دارد.

آهن خالص در دماهای مختلف، دچار تغییرات ساختار بلوری می‌شود:

• در دماهای زیر ۹۱۲ درجه سلسیوس، آهن دارای ساختار بلوری مکعب مرکزدار (BCC) است که به آن آهن آلفا (α-iron) می‌گویند.
• در دماهای بین ۹۱۲ تا ۱۳۹۵ درجه سلسیوس، ساختار بلوری به مکعب با وجوه مرکزدار (FCC) تغییر می‌کند. که آهن گاما (γ-iron) یا آستنیت نامیده می‌شود.
• در دماهای بالاتر از ۱۳۹۵ درجه سلسیوس تا نقطه ذوب، ساختار مجدداً به BCC بازمی‌گردد که آهن دلتا (δ-iron) نام دارد.

۲.۲. فولاد (Steel)

فولاد به آلیاژهایی گفته می‌شود که حداقل ۵۰ درصد از آن را آهن تشکیل داده. و شامل یک یا چند عنصر دیگر مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، نیکل، کروم، وانادیم، مولیبدن، تیتانیوم، نیوبیم و آلومینیوم باشد. کربن مهم‌ترین و مؤثرترین عنصر آلیاژی در فولاد محسوب می‌شود و محتوای کربن در فولادهای معمولی بین ۰.۰۲۵ تا ۲.۱۴ درصد متغیر است.

کربن در ساختار بلوری آهن به دو صورت حل می‌شود:

• در فریت (آهن آلفا با ساختار BCC)، حداکثر انحلال کربن حدود ۰.۰۲۵ درصد است.
• در آستنیت (آهن گاما با ساختار FCC)، حداکثر انحلال کربن به ۲.۱۴ درصد می‌رسد.

آلیاژهای آهن با کربن بین ۲.۱۴ تا ۶.۶۷ درصد، چدن (Cast Iron) نامیده می‌شوند که دارای ساختاری ترد و شکننده هستند. فاز سمنتیت (Cementite) یا کاربید آهن با فرمول Fe₃C، یک ترکیب بین‌فلزی سخت و شکننده است که در ریزساختار فولادهای پرکربن و چدن‌ها ظاهر می‌شود.

۳. طبقه‌بندی فولادها

فولادها بر اساس معیارهای مختلفی طبقه‌بندی می‌شوند که مهم‌ترین آنها ترکیب شیمیایی و کاربرد می‌باشد.

۳.۱. فولاد کربنی (Carbon Steel)

فولاد کربنی به فولادی اطلاق می‌شود که عناصر آلیاژی آن از حد مشخصی تجاوز نکند و عنصر آلیاژی اصلی آن کربن باشد. فولادهای کربنی بر اساس میزان کربن به چهار دسته تقسیم می‌شوند:

۳.۲. فولاد آلیاژی (Alloy Steel)

فولاد آلیاژی به فولادی گفته می‌شود که مجموع عناصر آلیاژی آن از حدود ۱ تا ۵ درصد (برای فولادهای کم‌آلیاژ). یا بیش از ۵ درصد (برای فولادهای پرآلیاژ) باشد. عناصر آلیاژی رایج شامل نیکل، کروم، مولیبدن، منگنز، وانادیم و تنگستن هستند.

فولاد ضدزنگ (Stainless Steel) مهم‌ترین عضو خانواده فولادهای پرآلیاژ محسوب می‌شود. که با داشتن حداقل ۱۰.۵ درصد کروم، مقاومت به خوردگی فوق‌العاده‌ای از خود نشان می‌دهد. فولاد ضدزنگ در ساخت قطعات موتور جت، تجهیزات شیمیایی، لوازم آشپزخانه و ابزارهای برش کاربرد گسترده‌ای دارد.

۴. تولید جهانی فولاد

۴.۱. آمار و روندهای جهانی

بر اساس آخرین داده‌های انجمن جهانی فولاد (worldsteel)، تولید جهانی فولاد خام در سال ۲۰۲۵ به ۱ میلیارد و ۸۴۹ میلیون تن رسیده است. که نسبت به سال ۲۰۲۴ حدود ۲ درصد کاهش داشته است. این کاهش عمدتاً ناشی از افت تولید در کشور چین به عنوان بزرگترین تولیدکننده فولاد جهان بوده است.

پیش‌بینی می‌شود تولید جهانی فولاد در سال ۲۰۲۶ با رشد حدود ۱ درصد به ۱ میلیارد و ۸۶۹ میلیون تن برسد. بر اساس گزارش OECD Steel Outlook 2026، تولید جهانی فولاد تا سال ۲۰۳۰ به حدود ۱ میلیارد و ۹۴۰ میلیون تن خواهد رسید.

ده تولیدکننده برتر فولاد در سال ۲۰۲۵ به شرح زیر بوده‌اند:

۴.۲. تولید فولاد به تفکیک روش

بر اساس داده‌های OECD، منطقه آسیا با سهم ۷۳ درصد از تولید جهانی فولاد، همچنان سلطه بی‌نظیر خود را در این صنعت حفظ کرده است. سهم این منطقه از تولید، بالاتر از سهم آن از مصرف جهانی (۶۸ درصد) است که نشان‌دهنده نقش صادراتی گسترده آسیا در بازارهای جهانی می‌باشد.

سهم روش‌های مختلف تولید فولاد در جهان به شرح زیر است:

• کوره بلند و کنورتور اکسیژنی (BF-BOF): حدود ۷۰ درصد از تولید جهانی
• کوره قوس الکتریکی (EAF): حدود ۳۰ درصد از تولید جهانی، عمدتاً با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی

۵. صنعت فولاد ایران: جایگاه و عملکرد

۵.۱. جایگاه جهانی ایران

ایران با تولید ۳۲ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵، دهمین تولیدکننده بزرگ فولاد جهان محسوب می‌شود. این تولید با رشد ۱.۹ درصدی نسبت به سال قبل همراه بوده است. در حالی که تولید جهانی در همین دوره ۲ درصد کاهش داشته است.

بر اساس داده‌های انجمن جهانی فولاد، ایران در سه‌ماهه اول سال ۲۰۲۶ موفق به تولید ۷.۲۶ میلیون تن فولاد شده است. که جایگاه دهم خود را در برابر رقبایی مانند ویتنام تثبیت کرده است. ظرفیت اسمی تولید فولاد ایران حدود ۳۳ میلیون تن در سال برآورد شده است. اما نرخ بهره‌برداری از این ظرفیت‌ها حدود ۶۳ درصد بوده که عمدتاً به دلیل محدودیت‌های تأمین انرژی می‌باشد.

۵.۲. جایگاه ایران در تولید آهن اسفنجی

یکی از مهم‌ترین مزیت‌های رقابتی صنعت فولاد ایران، جایگاه نخست جهان در تولید آهن اسفنجی (DRI) است. ایران با تولید ۳۷.۲ میلیون تن آهن اسفنجی در سال ۲۰۲۵. نزدیک به یک‌چهارم از کل تولید جهانی این محصول استراتژیک را به خود اختصاص داده است.

ساختار تکنولوژیک صنعت فولاد ایران به گونه‌ای است که ۹۱.۹ درصد از تولید فولاد کشور از طریق کوره قوس الکتریکی (EAF). و با استفاده از آهن اسفنجی و قراضه انجام می‌شود. این در حالی است که در سطح جهان، ۶۹.۴ درصد از فولاد همچنان از طریق روش سنتی و پرمصرف کوره بلند (BF) تولید می‌شود.

شدت انتشار کربن در روش EAF (۱.۶۶ تن CO₂ به ازای هر تن فولاد). به طور قابل‌توجهی کمتر از روش کوره بلند (۲.۶۶ تن CO₂) است. که این مزیت، صنعت فولاد ایران. را برای مواجهه با مقررات سخت‌گیرانه کربن در آینده، از جمله مکانیسم CBAM اتحادیه اروپا، در موقعیت مناسبی قرار می‌دهد.

۵.۳. گروه فولاد مبارکه؛ پیشران صنعت فولاد ایران

گروه فولاد مبارکه به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد در ایران و خاورمیانه، نقشی محوری در صنعت فولاد کشور ایفا می‌کند. بر اساس گزارش انجمن جهانی فولاد در سال ۲۰۲۶، فولاد مبارکه با تولید ۱۰.۲۹ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵. موفق به ارتقای جایگاه خود در رتبه‌بندی جهانی به رتبه ۴۳ شده است.

گروه فولاد مبارکه با اتخاذ استراتژی گذار از «غول تولیدی» به «هاب تکنولوژیک»، مسیر تحول‌آفرینی را در پیش گرفته است. بومی‌سازی ۹۰ درصدی تجهیزات، ایجاد شبکه گسترده شرکت‌های دانش‌بنیان و سرمایه‌گذاری در حوزه هوش مصنوعی و فولاد سبز، از جمله دستاوردهای این مسیر تحول‌آفرین است.

۵.۴. صادرات فولاد ایران

ایران در سال ۲۰۲۵ با صادرات ۱۳.۵ میلیون تن فولاد، جایگاه دهمین صادرکننده بزرگ فولاد جهان را حفظ کرده است. در صادرات خالص (مازاد صادرات نسبت به واردات). با رقم ۱۲ میلیون تن، ایران در جایگاه چهارم جهان پس از چین، ژاپن و کره جنوبی قرار دارد. این آمار نشان می‌دهد که صنعت فولاد ایران نه‌تنها پاسخگوی نیاز بازار داخلی است. بلکه به عنوان یک بازیگر جدی در بازارهای جهانی نیز ایفای نقش می‌کند.

۶. مواد اولیه و فرآیندهای تولید فولاد

۶.۱. سنگ آهن و فرآوری

سنگ آهن به عنوان ماده اولیه اصلی تولید فولاد، از کانی‌های مختلفی نظیر هماتیت (Fe₂O₃) با ۷۰ درصد آهن و مگنتیت (Fe₃O₄). با ۷۲ درصد آهن استخراج می‌شود. ایران با دارا بودن بیش از ۵ میلیارد تن ذخایر احتمالی سنگ آهن و بیش از ۲.۳ میلیارد تن. ذخایر قابل بهره‌برداری، در رتبه هفتم جهان از نظر ذخایر سنگ آهن قرار دارد.

فرآوری سنگ آهن شامل مراحل زیر است:

• پرعیارسازی (به روش‌های ثقلی، مغناطیسی و فلوتاسیون)
• آبگیری و آسیاب
• آگلومراسیون (تولید گندله یا زینتر با ابعاد مناسب برای ورود به کوره)

۶.۲. تولید آهن خام

تولید آهن خام به دو روش اصلی انجام می‌شود:

روش کوره بلند (Blast Furnace): در این روش، سنگ آهن به صورت زینتر، گندله یا کلوخه همراه با کک (محصول کک‌سازی زغال سنگ). دولومیت و سنگ آهک از بالای کوره و هوای داغ غنی‌شده از اکسیژن از پایین کوره وارد می‌شود. محصول این فرآیند، آهن خام مذاب (چدن) با حدود ۴ درصد کربن است. در سال ۲۰۱۱ حدود ۹۴۰ میلیون تن آهن خام مذاب در دنیا به این روش تولید شده است. که حدود ۶۷ درصد از کل تولید جهانی آهن خام مذاب را شامل می‌شود.

روش احیای مستقیم (Direct Reduction): در این روش، گندله‌های سنگ آهن با عیار بالا (حدود ۷۰ درصد). در تماس با گازهای احیایی (مخلوط H₂ و CO) قرار گرفته و بدون ذوب شدن، به آهن اسفنجی (DRI) تبدیل می‌شوند.

مهم‌ترین روش‌های احیای مستقیم عبارتند از:

• روش میدرکس (MIDREX®): پرکاربردترین روش احیای مستقیم در جهان که در سال ۲۰۲۵، کارخانه‌های MIDREX. موفق به تولید ۸۲.۱۷ میلیون تن آهن اسفنجی شدند که نسبت به سال ۲۰۲۴ رشد ۷.۷۸ درصدی را نشان می‌دهد. در این روش، گندله سنگ آهن از بالای کوره عمودی و گاز احیایی حاصل از شکستن گاز طبیعی از پایین کوره وارد می‌شوند.
• روش HYL: در این روش، گاز احیایی از تغییر فرم گاز طبیعی با بخار آب در دمای حدود ۸۰۰ درجه سلسیوس به دست می‌آید. نسل جدید این روش (HYL3) گاز احیایی را در دمای بالای ۱۰۰۰ درجه سلسیوس تولید کرده و نیاز به کاتالیزور ندارد.
• روش کوره افقی دوار (RHF): این روش با هدف استفاده بهینه از ضایعات، گرد و غبار، لجن و پوسته‌های اکسیدی. گندله را در مدت ۱۰ تا ۲۰ دقیقه تحت اتمسفر احیایی به آهن اسفنجی تبدیل می‌کند.

۶.۳. تولید فولاد خام

فولاد خام از چهار روش اصلی تولید می‌شود:

روش کوره اکسیژنی (BOF): با استفاده از آهن خام مذاب حاصل از کوره بلند و دمش اکسیژن خالص، فولاد تولید می‌شود. حدود ۴۷ درصد از فولاد دنیا به این روش تولید می‌شود.

روش کوره قوس الکتریکی (EAF): با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی (یا ترکیبی از آنها). و اعمال قوس الکتریکی توسط الکترودهای گرافیتی، فولاد تولید می‌شود. حدود ۳۱ درصد از فولاد دنیا به این روش تولید می‌شود.

روش کوره القایی (IF): با استفاده از انرژی الکتریکی، آهن قراضه و آهن اسفنجی به فولاد تبدیل می‌شوند.

روش روباز (Open Hearth): روشی قدیمی با بازده پایین که در سال ۲۰۱۱ تنها ۱.۸ درصد از فولاد دنیا به این روش تولید شد. و به تدریج از رده خارج می‌شود.

۶.۴. ریخته‌گری و تولید محصولات نیمه‌نهایی

فولاد مذاب پس از تولید، از طریق ریخته‌گری مداوم (Continuous Casting) به محصولات نیمه‌نهایی تبدیل می‌شود:

• تختال (Slab): برای تولید ورق‌های فولادی
• شمشه (Billet): برای تولید میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی
• شمشال (Bloom): برای تولید مقاطع بزرگ‌تر

بازدهی ریخته‌گری مداوم حدود ۹۹ درصد است و کارخانه‌های پیشرفته از این روش استفاده می‌کنند. در روش‌های قدیمی‌تر ریخته‌گری تک‌باری، بازدهی حدود ۸۰ درصد است.

۶.۵. تولید محصولات نهایی

محصولات نیمه‌نهایی از طریق فرآیند نورد گرم و نورد سرد به محصولات نهایی تبدیل می‌شوند:

• تختال → ورق گرم، ورق سرد، ورق گالوانیزه، لوله‌های درزدار
• شمشه → میلگرد، تیرآهن، تسمه، نبشی، ناودانی، لوله بدون درز
• شمشال → مقاطع بزرگ ساختمانی

روش CSP (ریخته‌گری و نورد در یک مرحله حرارتی) امروزه در برخی کارخانه‌ها استفاده می‌شود. که با استفاده از انرژی حرارتی مرحله انجماد، نورد با سهولت بیشتری انجام شده و مصرف انرژی کاهش می‌یابد.

۷. چشم‌انداز و چالش‌های صنعت فولاد

۷.۱. چشم‌انداز تولید جهانی

بر اساس گزارش OECD Steel Outlook 2026، تولید جهانی فولاد تا سال ۲۰۳۰ به حدود ۱ میلیارد و ۹۴۰ میلیون تن خواهد رسید. مهم‌ترین تغییرات در ترکیب تولیدکنندگان به شرح زیر پیش‌بینی می‌شود:

• کاهش تولید چین: سهم چین از تولید جهانی از ۵۲ درصد در سال ۲۰۲۵ به حدود ۴۸ درصد تا سال ۲۰۳۰ کاهش خواهد یافت.
• افزایش تولید هند: تولید هند با رشد سالانه ۴.۸ درصد، به حدود ۲۰۸ میلیون تن تا سال ۲۰۳۰ خواهد رسید.
• افزایش تولید کشورهای جنوب شرق آسیا (ASEAN): با رشد سالانه ۸.۵ درصد، به حدود ۹۰ میلیون تن تا سال ۲۰۳۰ خواهد رسید.
• افزایش تولید خاورمیانه: با رشد سالانه ۵.۱ درصد، به حدود ۷۳ میلیون تن تا سال ۲۰۳۰ خواهد رسید.

۷.۲. فولاد سبز و کاهش کربن

صنعت فولاد جهان مسئول حدود ۷ تا ۹ درصد از کل انتشار دی‌اکسید کربن جهانی است. در پاسخ به این چالش، صنعت فولاد در حال گذار به سمت تولید فولاد کم‌کربن (Low-Carbon Steel) با استفاده از فناوری‌های نوین است.

یکی از مهم‌ترین تحولات در این حوزه، راه‌اندازی اولین خط تولید یک میلیون تنی فولاد نزدیک به صفر کربن. در دسامبر ۲۰۲۵ توسط شرکت بائوو استیل (Baowu Steel) در چین است. این خط تولید که از یک کوره شفت هیدروژنی با ظرفیت یک میلیون تن در سال، همراه با کوره قوس الکتریکی. و خط ریخته‌گری مداوم تشکیل شده است، کک سنتی را با هیدروژن به عنوان عامل احیاکننده اصلی جایگزین کرده. و انتظار می‌رود سالانه بیش از ۳ میلیون تن کاهش انتشار کربن داشته باشد.

ایران نیز با ساختار تکنولوژیک مبتنی بر کوره قوس الکتریکی (۹۱.۹ درصد تولید). و تولید پیشرو در آهن اسفنجی، در موقعیت مناسبی برای بهره‌گیری از فرصت‌های فولاد سبز قرار دارد. شدت انتشار کربن در روش EAF (۱.۶۶ تن CO₂ به ازای هر تن فولاد). به طور قابل‌توجهی کمتر از روش کوره بلند (۲.۶۶ تن CO₂) است. که این مزیت، صنعت فولاد ایران را برای مواجهه با مقررات سخت‌گیرانه کربن در آینده. از جمله مکانیسم CBAM اتحادیه اروپا، در موقعیت مناسبی قرار می‌دهد.

۷.۳. چالش‌های صنعت فولاد ایران

صنعت فولاد ایران با چالش‌های متعددی مواجه است که از مهم‌ترین آنها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• محدودیت‌های تأمین انرژی: نرخ بهره‌برداری از ظرفیت‌های تولید حدود ۶۳ درصد بوده و محدودیت‌های برق و گاز طبیعی، تولید را با اختلال مواجه کرده است.
• تهدیدات امنیتی: حملات به تأسیسات فولاد مبارکه و فولاد خوزستان در جریان درگیری‌های نظامی، خسارت‌های قابل‌توجهی به زیرساخت‌های تولید وارد کرده است.
• تحریم‌های فناورانه: محدودیت در دسترسی به فناوری‌های پیشرفته، نیاز به بومی‌سازی و توسعه دانش فنی داخلی را دوچندان کرده است.
• قفل‌شدگی فناورانه: وابستگی به فناوری‌های مبتنی بر گاز طبیعی، امکان بهره‌گیری از فناوری‌های نوین کم‌کربن را با چالش مواجه کرده است.

۷.۴. فرصت‌های پیش‌روی صنعت فولاد ایران

با وجود چالش‌ها، صنعت فولاد ایران از فرصت‌های قابل‌توجهی نیز برخوردار است:

• دسترسی به گاز طبیعی ارزان‌قیمت به عنوان مزیت رقابتی در تولید آهن اسفنجی
• جایگاه نخست جهان در تولید آهن اسفنجی با سهم یک‌چهارم از تولید جهانی
• موقعیت استراتژیک جغرافیایی برای دسترسی به بازارهای هدف صادراتی در خاورمیانه، آسیای میانه و افغانستان
• نیروی کار ماهر و متخصص در صنعت فولاد
• ساختار تولید مبتنی بر کوره قوس الکتریکی با شدت کربن پایین‌تر، مناسب برای عصر فولاد سبز

۸. نتیجه‌گیری

صنعت آهن و فولاد به عنوان یکی از بنیادی‌ترین صنایع جهان، نقشی حیاتی در توسعه اقتصادی، زیرساخت‌ها و بهبود کیفیت زندگی بشر ایفا می‌کند. بر اساس آخرین داده‌های انجمن جهانی فولاد، تولید جهانی فولاد خام در سال ۲۰۲۵ بالغ بر ۱ میلیارد و ۸۴۹ میلیون تن بوده. و پیش‌بینی می‌شود تا سال ۲۰۳۰ به حدود ۱ میلیارد و ۹۴۰ میلیون تن برسد.

نخست، فولادها بر اساس ترکیب شیمیایی به دو دسته اصلی فولاد کربنی (شامل کم‌کربن، متوسط کربن و پرکربن). و فولاد آلیاژی (شامل کم‌آلیاژ و پرآلیاژ مانند فولاد ضدزنگ) تقسیم می‌شوند که هر یک خواص و کاربردهای خاص خود را دارند.

دوم، فرآیند تولید فولاد شامل مراحل استخراج و فرآوری سنگ آهن، تولید آهن خام (به روش کوره بلند یا احیای مستقیم). تولید فولاد خام (به روش کوره اکسیژنی، کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی)، ریخته‌گری مداوم و نورد می‌باشد. روش احیای مستقیم MIDREX® در سال ۲۰۲۵ با تولید ۸۲.۱۷ میلیون تن آهن اسفنجی و رشد ۷.۷۸ درصدی. همچنان پیشروترین فناوری در این حوزه محسوب می‌شود.

سوم، ایران با تولید ۳۲ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵، جایگاه دهم را در میان تولیدکنندگان برتر فولاد جهان حفظ کرده است. همچنین، ایران با تولید ۳۷.۲ میلیون تن آهن اسفنجی (نزدیک به یک‌چهارم تولید جهانی) و ساختار تولید مبتنی بر کوره قوس الکتریکی (۹۱.۹ درصد). در موقعیت مناسبی برای بهره‌گیری از فرصت‌های فولاد سبز قرار دارد.

چهارم، گروه فولاد مبارکه با تولید ۱۰.۲۹ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵ و ارتقا به رتبه ۴۳ جهانی. به عنوان پیشران صنعت فولاد ایران، مسیر تحول از «غول تولیدی» به «هاب تکنولوژیک» را با موفقیت طی می‌کند.

پنجم، صنعت فولاد جهان در حال گذار به سمت فولاد کم‌کربن با استفاده از فناوری‌های نوین مانند احیای هیدروژنی است. راه‌اندازی اولین خط تولید یک میلیون تنی فولاد نزدیک به صفر کربن در چین در دسامبر ۲۰۲۵، نشان‌دهنده شتاب گرفتن این تحول است.

ششم، با وجود چالش‌هایی نظیر محدودیت‌های انرژی، تهدیدات امنیتی و تحریم‌های فناورانه. صنعت فولاد ایران با بهره‌گیری از مزیت‌های رقابتی خود از جمله دسترسی به گاز طبیعی ارزان. جایگاه پیشرو در تولید آهن اسفنجی و موقعیت استراتژیک جغرافیایی، مسیر رشد و توسعه را با قدرت ادامه می‌دهد.

در نهایت، با توجه به روندهای جهانی و پتانسیل‌های موجود، صنعت فولاد ایران با تکیه بر توانمندی‌های داخلی. سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نوین و توسعه صادرات محصولات با ارزش‌افزوده بالا، می‌تواند در سال‌های آینده به جایگاهی بالاتر در سطح جهانی دست یابد. و نقش خود را در زنجیره تأمین فولاد منطقه و جهان بیش از پیش تثبیت نماید.

منابع و مآخذ

World Steel Association (worldsteel). December 2025 crude steel production and 2025 global crude steel production totals. 23 January 2026. Available at: https://worldsteel.org. [آمار تولید جهانی فولاد در دسامبر ۲۰۲۵ (۱۳۹.۶ میلیون تن) و کل سال ۲۰۲۵ (۱,۸۰۳.۸ میلیون تن برای ۷۰ کشور)]

OECD. Steel market and industry prospects – OECD Steel Outlook 2026. Available at: https://www.oecd.org. [جدول تولید جهانی فولاد به تفکیک منطقه در سال‌های ۲۰۲۵، ۲۰۲۶ و ۲۰۳۰، سهم ۷۳ درصدی آسیا از تولید جهانی]

Visual Capitalist. Ranked: The World’s Largest Steel-Producing Countries (2025). Available at: https://elements.visualcapitalist.com. [آمار تولید فولاد ۱۰ کشور برتر جهان در سال ۲۰۲۵ شامل چین (۹۶۰.۸ Mt)، هند (۱۶۴.۹ Mt) و ایران (۳۲.۰ Mt)]

Press TV. L’acier iranien toujours au dixième rang mondial en 2026. May 2026. Available at: http://french.presstv.ir. [تولید ۷.۲۶ میلیون تنی ایران در سه‌ماهه اول ۲۰۲۶، ظرفیت اسمی ۳۳ میلیون تن و نرخ بهره‌برداری ۶۳ درصد]

Mehr News Agency. Iran’s steel industry stood at 43rd place in world. 21 June 2026. Available at: https://en.mehrnews.com. [تولید ۳۲ میلیون تنی ایران با رشد ۱.۹ درصد، تولید ۳۷.۲ میلیون تن DRI (یک‌چهارم جهانی)، سهم ۹۱.۹ درصدی EAF در تولید ایران]

MIDREX Technologies. MIDREX® Direct Reduction Plants 2025 Operations Summary. Available at: https://www.midrex.com. [تولید ۸۲.۱۷ میلیون تن DRI توسط کارخانه‌های MIDREX در سال ۲۰۲۵ با رشد ۷.۷۸ درصد]

GMK Center. Global steel production in 2025 decreased by 2% y/y. January 2026. Available at: https://gmk.center. [آمار ۱۰ کشور برتر تولیدکننده فولاد در سال ۲۰۲۵]

SteelRadar. Iran objects to World Steel Association data: “We maintain our 10th place ranking”. April 2026. Available at: https://www.steelradar.com. [تولید ۷.۲۶ میلیون تنی ایران در سه‌ماهه اول ۲۰۲۶، اختلاف با ویتنام]

Tabnak. Rise in global ranking reflecting intelligent resilience: Mobarakeh CEO. June 2026. Available at: https://www.tabnak.ir. [رتبه ۴۳ جهانی فولاد مبارکه، تولید ۱۰.۲۹۰ میلیون تن در ۲۰۲۵]

CGTN. China launches first million-tonne near-zero-carbon steel line. December 2025. Available at: https://news.cgtn.com. [راه‌اندازی اولین خط تولید یک میلیون تنی فولاد نزدیک به صفر کربن در چین]

ILNA. ذخایر ۵ میلیارد تنی سنگ آهن ایران. February 2025. Available at: https://www.ilna.ir. [ذخایر احتمالی ۵ میلیارد تنی و ذخایر قابل بهره‌برداری بیش از ۳ میلیارد تنی سنگ آهن ایران]

IRASIN. سرانه مصرف داخلی فولاد؛ ۲۲۰ کیلوگرم. 2026. Available at: https://www.irasin.ir. [سرانه مصرف فولاد ایران ۲۲۰ کیلوگرم]

Tehran Times. Iran signs 5-party agreement to localize mining, steel supply chain. January 2025. Available at: https://www.tehrantimes.com. [امضای توافق ۵ جانبه برای بومی‌سازی زنجیره تأمین معدن و فولاد]

STEELORBIS. Global DRI output rises 5.3% in 2025. January 2026. Available at: https://www.steelorbis.com. [افزایش ۵.۳ درصدی تولید جهانی DRI به ۱۲۹.۲ میلیون تن در سال ۲۰۲۵]

Lohmann Stahl. Material Data Sheet – Steel Grades Classification. Available at: https://www.lohmann-stahl.de. [طبقه‌بندی فولادهای کربنی و آلیاژی]