برشکاری – انواع برشکاری-cutting-برشکاری سرد-برشکاری گرم-قیمت فولاد آلیاژی

برشکاری به دو صورت زیر تقسیم بندی می شود

1- برشکاری سرد

2- برشکاری گرم

برشکاری سرد

در این روش دمای قعاتی برش می‌خورند پایین‌تر از دمای اشتعال می باشد. و با توجه به همین مطلب در مقطع مورد برشکاری تغییرات ساختاری متالورژیکی نداریم.

انواع روش های برش کاری سرد

برش کار دستی

برشكاري با اره aw cutting

بُرش کاری با سوهان

برش کاری به صورت ماشینی

برش کاری با گیوتین

کیفیت مقطع برش خورده در این روش وابسته به تیز بودن تیغه برش و فیلتر بودن دستگاه دارد. تغییرات دما در این روش بسیار محدود می باشد.

حداکثر ضخامت برش کاری با این روش 2 اینچ و بیشتر برای فلزات نرم مورد استفاده قرار می گیرد. معمولاً بعد از برش کاری با گیوتین مهیاسازی لبه های برش. را جهت حذف لبه های دفرمه شده نیاز داریم.

انواع روش های برش کاری گرم

برش کاری اکسی سوخت

اساس روش اکسی سوخت

الف: بهره گیری از شعله خالص از گاز سوختنی و اکسیژن. که موجب افزایش دمای فلز تا محدوده اشتغال فلز شود.

ب: بوسیله باز نمودن شیر فشار اکسیژن واکنش گرمازای شدید سوخته شدن فلز انجام می شود. و در نهایت دما به منطقه ذوب باقی مانند فلز جهت انجام برش کاری می رسد.

به دلیل وجود اکسیژن زیاد در محل برش سطح برش خورده دارای اکسید فلزی است. که بصورت فلس روی آن قرار دارد

و این زیاد بودن اکسیژن باعث افزایش سختی سطح برش. و ترد شدن قطعه پس از جوشکاری و بوجود آمدن ترک در سطح قطعه می گردد.

نازل برش کاری با این روش به دو صورت یک تکه و دو تکه در بازار موجود است. از نوع یک تکه جهت برش کاری ورق های با ضخامت زیاد. و از نوع دو تکه برای برش کاری ورق های با ضخامت کم استفاده می شود.

برش کاری بوسیله الکترود کربنی
برش کاری بوسیله پلاسما جت

چالش توسعه صنعت فولاد-چالش های اصلی توسعه صنعت فولاد کشور

به دنبال نتایج حاصله از پایش طرح جامع فولاد پیش نویس سند راهبردی صنعت فولاد کشور. با محوریت وزارت صمت مراحل نهایی شدن را طی می کند.

در حالی از سال 92 طرح جامع فولاد. به کمک بخش های مختلف دست اندرکار در صنعت فولاد مورد توجه قرار گرفت.

که این طرح ایجاد توازن در مسیر تولید محصولات حاضر در بدنه زنجیره فولاد. را از اهداف اصلی خود بیان می کند.

طرح جامع فولاد در همایش های تأثیرگذار کشور بارها و بارها مورد بررسی قرار گرفت. و در نسخه های متعدد طی این سالها پایش شد.

دندریت – دندریت فلز-دندریت در متالورژی – ساختار شاخه ای از کریستال ها-Recalescence-دندریت ها در سیستم های تک جزئی و چند جزئی شکل می گیرند.

برای تشکیل دندریت دمای مایع (فلز مذاب) باید به زیر دمای انجماد فوق سرد شود. ابتدا، دانه های جامد کروی شکل در این مایع فوق سرد شروع به رشد می کنند.

با رشد دانه ها، شکل کروی ناپایدار شده و مانع انجام می شود. بنابراین، شکل جامد شروع به رشد در جهت های کریستالی خاصی می کند.

این جهت رشد ممکن است به دلیل ناهمسانگردی سطح انرژی در سطح مشترک مایع و جامد، یا به دلیل اتصال راحت تر اتم ها به سطح مشترک در صفحه های کریستالوگرافی مختلف یا هر دو دلیل، به وجود می آید..

گرافیت چیست؟روانکاری سطح قالب های آهنگری-استفاده از گرافیت در تولید فولاد و مواد نسوز

گرافیت یک آلوتروپ از کربن است که از لایه هایی از اتم های کربن تشکیل شده است.

این لایه ها می توانند به راحتی روی یکدیگر بلغزند. و این امر آن را به یک ماده معدنی بسیار نرم تبدیل کرده است.

گرافیت رنگی خاکستری تیره و درخششی فلزی دارد. گرافیت الکتریسیته را به راحتی هدایت می کند

زیرا بین لایه های اتم های کربن الکترون وجود دارد. در فشارها و دماهای خیلی بالا، گرافیت به الماس تبدیل می شود.

این فرآیند در واقع نحوه تولید الماس مصنوعی است.

فولاد بوته ای – فولاد قابل خرد شدن-روش های مختلف تولید فولاد بوته ای-آهن فرفورژه-آهن خام

روش های تولید فولاد با کیفیت بالا توسط بنیامین هانتسمن در انگلیس در قرن هجدهم ساخته شد. هانتسمن از کَک به جای ذغال سنگ یا زغال استفاده کرد.

و به دمایی رسید که فولاد ذوب شود و آهن حل شود.توانایی ذوب کامل فولاد، هرگونه ناهمگنی در فولاد را از بین می برد

و اجازه می دهد. تا کربن به طور مساوی در فولاد مایع حل شود. و نیاز قبلی به آهنگری گسترده را نادیده بگیرد تا تلاش کنند به همان نتیجه برسند.

به همین ترتیب، موجب شد فولاد برای اولین بار به سادگی در قالب ها ریخته شود. ساختار کریستالی همگن این فولاد ریخته گری شده، مقاومت و سختی بیشتری در مقایسه با فرم های قبلی فولاد داشت.

کوره قوس الکتریکی-Electric Arc Furnace-مراحل فولادسازی در کوره های قوس الکتریکی

کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) که به صورت مخفف EAF نامیده می شود.

کوره ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس الکتریکی ذوب می شود.

دمای ذوب و تخلیه در این کوره ها در حدود 1600 درجه. و در بعضی از کوره های آزمایشگاهی گاهی به 2000 درجه سانتی گراد می رسد.