فولاد آلیاژی-میلگرد آلیاژی-تسمه آلیاژی-ورق آلیاژی-لوله آلیاژی-نبشی فولادی-ناودانی فولادی-قیمت ورق-قیمت فولاد
کبالت -Cobalt یک عنصر شیمیایی با نماد Co و عدد اتمی 27 است.
مانند نیکل، کبالت در پوسته زمین فقط به صورت ترکیبات شیمیایی یافت می شود.
به جز رسوبات اندکی که در آلیاژهای آهن متوریک طبیعی وجود دارد.
کبالت خالص که توسط گدازگری احیائی تولید مشود. فلزی سخت، براق و خاکستری نقره ای است.
از رنگدانه های آبی پایه کبالت (آبی کبالت) از زمان های بسیار قدیم برای جواهرات و رنگ ها. و دادن رنگ متمایز آبی به شیشه استفاده می شده است.
آلیاژ-Alliage-هم جوشه-محلول جامد فلزی-فولاد آلیاژی-اختلاط عناصر-آلیاژ فلزی-آلیاژ سرامیکی
آلیاژ به زبان فرانسه Alliag. یا هم جوشه مخلوط یا محلول جامد فلزی متشکل از یک فلز اصلی که آن را فلز پایه می گویند. با یک یا چند عنصر فلزی یا غیر فلزی است.
به زبان ساده آلیاژ، مخلوطی از یک فلز یا یک یا چند عنصر دیگر است. برای مثال فولاد، آلیاژ آهن با کربن است.
معمولاً هم جوشه ها بر اساس درصد وزنی عناصر موجودشان گزارش می شوند. بر اساس تعداد عناصر، هم جوشه را دوتایی، سه تایی و غیره می نامند.
برای بیان یک هم جوشه مشخص با دامنه متغیر از درصد عناصر، اصطلاح سیستم بکار می رود.
مثلاً ، فولاد سیستم آلیاژی دوتایی از آهن و کربن است. که در این سیستم آلیاژی دامنه کربن بین 0.02 تا 2.14 درصد قابل تغییر است.
لوله سیلندری-لوله صنعتی-لوله سیلندری هیدرولیک-لوله های بادی کار سنگین
لوله فلزی-لوله سیلندری یکی از تجهیزات کاربردی است
که در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، ساختمان سازی، تولید آسانسور و لوازم و تجهیزات مختلف به کار برده می شود
که نشان دهنده کارایی این وسیله است. لوله ی سیلندری استاندارد، لوله ای است با ضخامت بالا
که از ویژگی های بارز آن می توان به تحمل فشار زیاد که این ویژگی یک مزیت محصول می شود چرا که هنگام نشست مقاومت زیادی دارند.
چقرمگی-Toughness-Plastic deformation-چقرمگی ضربه ای-چقرمگی شیار-چقرمگی شکست-آزمون های چقرمگی-چکش خواری، میزان تغییر فرم پلاستیک قبل از شکست است.
اما صرفاً این که یک ماده چکش خوار باشد. به معنی چقرمه بودن آن نیست.
کلید ست یابی به چقرمگی، ترکیب مناسبی از استحکام و چکش خواری است. یک ماده با استحکام و چکش خواری بالا، چقرمگی بیشتری. نسبت به ماده های با استحکام پایین و چکش خواری بالا خواهد داشت.
بنابراین، یک روش برای اندازه گیری چقرمگی از طریق محاسبه سطح زیر نمودار تنش کرنش است. که از آزمون کشش به دست می آید.
این مقدار، «چقرمگی ماده» نامیده میشود. و واحدهای آن بصورت انرژی بر حجم است. چقرمگی ماده معادل جذب آهسته انرژی توسط آن ماده است.
مونل (Monel) گروهی از آلیاژهای نیکل اند که از دو فلز نیکل و مس تشکیل شده اند.
همچنین مقادیر کمی از آهن، منگنز، کربن و سیلیسیم نیز در آنها یافت می شود.
این آلیاژها از نیکل خالص سخت تراند. و در برابر خوردگی توسط بسیاری عوامل از جمله جریان سریع آب دریا مقاومت نشان می دهند.
مونل ها را می توان به راحتی به کمک کار سرد، کار گرم. ماشین کاری و جوشکاری به شکل مورد نظر در آورد.مونل یک محلول جامد دو جزئی است.
با توجه به اینکه نیکل و مس با هر نسبتی در یکدیگر حل می شوند. مونل یک آلیاژ تک فاز است.
در مقایسه با فولاد، ماشین کاری مونل بسیار دشوار است. زیرا در اثر کار سختی بسیار سریع سخت می شود. به همین علت ماشین کاری بایت با سرعت چرخش و نرخ قید کمتری انجام شود.
تمپر کردن یا برگشت دادن ( Tempering) یک عملیات حرارتی است که در آن فولاد سختکاری یا نرماله شده،
معمولاً تا دمایی کمتر از دمای بحرانی پایین (AC1) گرم شده و با نرخ مناسبی خنک می شود. این کار عمدتاً برای افزایش شکل پذیری و چقرمگی انجام می شود.
اما می تواند با هدف افزایش اندازه دانه های ماتریس نیز انجام شود.
فولادها پس از سختکاری به این دلیل توسط گرمایش مجدد تمپر می شوند.
که ترکیب خاصی از خواص مکانیکی ایجاد گردد.
و همچنین تنش های ایجاد شده از عملیات کوئچینگ آزاد شده و پایداری ابعادی ایجاد گردد.
معمولاً اگر قطعه ای از دمای بالاتر از دمای بحرانی بالا کوئنچ شود آن را تمپر می کنند. با این حال ممکن است
از این عملیات برای تنش زدایی قطعات جوشکاری شده یا آزاد سازی تنش های القا شده توسط فرایندهایی مانند شکل دهی و ماشینکاری نیز انجام شود.
کاربید تنگستن (Tungsten Carbide) با فرمول شیمیایی Wc یک ترکیب شیمیایی است. که دارای مقداری مساوی از اتم های تنگستن و کربن است.
این ماده در حالت پایه ای خود به شکل پودر خاکستری ریزی است. که می تواند تحت فشار و در فرآیندی که تف جوشی نامیده می شود.
به اشکال مختلف درآمده و در ماشین آلات صنعتی، ابزارهای برشی ساینده ها و دیگر ابزارها مورد استفاده قرار بگیرد.
ویژگیهای شیمیایی
دو ترکیب شناخته شده از کربن و تنگستن وجود دارد. تنگستن کاربید و تنگستن سمیکاربید.
هر دو این ترکیب ها می توانند در پوشش های مختلف موجود باشند. و مقدار آن به روش ایجاد پوشش بستگی دارد.
در دماهای بالا تنگستن کاربید به تنگستن و کربن تجزیه می شود.
و این اتفاق می تواند در حین ترمال اسپری دما بالا اتفاق بیفتد.
برای مثال سوخت اکسیژن سرعت بالا (HVOF) یا در روش پلاسمای انرژی-بالا (HEP).
تنگستن کاربید در دمای بین 500-600 درجه سلسیوس شروع به اکسید شدن می کند.
تنگستن کاربید در مقابل اسید مقاوم بوده. و تنها با ترکیب هیدرو فلوئوریک اسید و نیتریک اسید در دماهای بالاتر از دمای اتاق خورده می شود.
مولیبدن (Molybdenum) یک عنصر شیمیایی با نماد MO و عدد اتمی 42 است.
این نام از لاتین نوین molybdaenum گرفته شده است. که بر اساس واژه یونان باستان (مولیبدوس)، به معنی سرب است.
زیرا سنگ معدن آن با سنگ معدن سرب اشتباه گرفته شده بود. سنگ های معدنی مولیبدن در طول تاریخ شناخته شده بود.
اما این عنصر در سال 1778 توسط کارل ویلهام شیله کشف شد. (یعنی تمایز آن به عنوان یک هویت جدید). این فلز اولین بار در سال 1781 توسط پیتر جیکوب هلم جداسازی شد.
Molybdenum در شکل خالص خود یک فلز خاکستری نقره ای. با سختی موس 5.5 و وزن اتمی استاندارد 95.95 گرم بر مول است.
دمای ذوب آن 2623 درجه سلسیوس است.
در عناصر طبیعی، فقط تانتال، اسمیم، رنیوم، تنگستن و کربن دارای نقاط ذوب بالاتری هستند. مولیبدن در بین فلزات تجاری موجود در بازار یکی از کمترین ضرایب انبساط حرارتی را دارد.
فولاد S355-ورق S355- فولاد ساختمانی-فولاد سازه ای–فولاد سبک-فولاد ضد خوردگی- فولاد مقاوم بالا
همه ساله حدود 25 درصد برخی از فولاد سبک در جهان در ساخت ساختمان سازی استفاده می شود.
محافظت در برابر خوردگی-برای روکش دائمی، سطح فلز باید از قبل زمینه سازی لازم را دنبال کند.
فولاد S355 حداقل 30 سال در برابر خوردگی مقاوم است.
اثر عملیات حرارتی بر روی رفتار شد ترک خستگی در اتصالات جوشکاری شده از جنس S355 تحت بارگذاری خمشی
آهن اسفنجی-تولید آهن اسفنجی-Direct Reduced Iron-روش کوره بلند(BOF) – Basic Oxygen Furnace -روش کوره های قوس الکتریکی (EAF)- Electric Arc Furance
اساس نامگذاری آهن اسفنجی به دلیل کم شدن مقدار اکسیژن موجود در هر مرحله می باشد.
در نتیجه بوجود آمدن حفره در ترکیب می باشد. به صورتیکه در مرحله اول طبق فرمول از تعداد 9 عدد اکسیژن به 8 عدد تقلیل یافته.
و در مرحله بعد طی فرآیند تبدیل FeO4 به FeO تعداد اکسیژن از یک واحد کمتر شده.
و به 3 عدد می رسد و در مرحله آخر تمامی اکسیژن در ترکیب از بین می رود.