اکستروژن – برون ریزی-فرآیند اکستروژن،

با گرم کردن مواد اولیه (در اکستروژن گرم) شروع می شود. سپس داخل مخزن دستگاه پرس قرار می گیرد.

(مواد اولیه فلزی، به صورت بیلت های استوانه ای ریخته گری می گردد.

و داخل مخزن دستگاه پرس قرار می گیرند). سپس یک قطعه حائل بین بیلت و پیستون قرار می گیرد.

و بیلت توسط پیستون به داخل قالب، پرس می شود. سپس محصول اکسترود شده از سمت دیگر کشیده می شود تا صاف شود.

برای بهبود خواص محصول باید روی آن فرآیندهای گرم کاری و سرد کاری انجام شود.

فرآیند ریخته‌گری پیوسته (Continuous Casting) که امروزه بالغ بر ۹۵ درصد از تولید فولاد خام جهان به این روش انجام می‌شود، انقلابی در متالورژی مدرن محسوب می‌گردد.

این فناوری که نخستین بار توسط هنری بسمر در ۱۸۵۷ ایده‌پردازی شد، فلز مذاب را به طور مستقیم و بدون توقف به سه محصول نیمه‌ساخته کلیدی تبدیل می‌کند: شمشال (بیلت) با سطح مقطع زیر ۲۰۰ میلی‌متر مربع، شمشه (بلوم) با سطح مقطع بالای ۲۰۰ میلی‌متر مربع، و تختال (اسلب) با مقطع مستطیل به عرض ۶۵۰ تا ۲۰۰۰ میلی‌متر و ضخامت ۱۸۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر.

فرآیند با انتقال مذاب از پاتیل به مخزن واسط تاندیش آغاز می‌شود که وظیفه تنظیم دما، تامین پیوسته و توزیع یکنواخت فلز را بر عهده دارد .

مذاب سپس وارد قالب مسی خنک‌شونده با آب شده و لایه نازک اولیه به نام استرند (Strand) بر دیواره قالب منجمد می‌شود؛ نوسان مداوم قالب با دامنه ۱۵ تا ۳۰ میلی‌متر از چسبندگی فلز جلوگیری می‌کند

پس از خروج از قالب، محصول وارد منطقه سرمایش ثانویه شده و با پاشش آب اتمیزه تحت فشار ۰.۲ تا ۰.۳ مگاپاسکال، انجماد تا هسته مرکزی پیش می‌رود .

غلتک‌های هدایت‌کننده مسیر حرکت را از عمودی به افقی تغییر داده و در نهایت، محصول با برش مکانیکی یا اکسی‌استیلن به طول‌های ۴ تا ۱۲ متر بریده می‌شود.

راندمان این روش نسبت به ریخته‌گری سنتی ۹۵ تا ۹۷ درصد است و ۲۰ درصد صرفه‌جویی انرژی به همراه دارد.

محصولات نیمه‌ساخته حاصل، ماده اولیه صنایع پاییندستی محسوب می‌شوند؛ تختال برای نورد ورق‌های فولادی (سیاه، روغنی، گالوانیزه)، شمشه برای تولید تیرآهن و ریل، و شمشال برای ساخت میلگرد، نبشی و ناودانی به کار می‌روند.

سرمایش سریع و جهت‌دار در این فرآیند، ریزساختاری همگن و فاقد عیوب ماکروسکوپی ایجاد کرده و خواص مکانیکی محصول نهایی را به طور چشمگیری ارتقا می‌بخشد .

آهنگری (فورجینگ) کهن‌ترین روش شکل‌دهی فلزات است که بر پایه اعمال تنش فشاری برای تغییر شکل پلاستیک و بهبود ریزساختار عمل می‌کند.

این فرآیند بر اساس دمای کار به چهار دسته سرد (نیروی بالا، دقت عالی)، گرم (ترکیبی از مزایا)، داغ (بیش از ۹۰٪ تولیدات، نیروی کم) و ایزوترمال (قالب و قطعه هم‌دما، مخصوص آلیاژهای سخت) تقسیم می‌شود.

از منظر نوع قالب، آهنگری قالب باز برای قطعات بزرگ و تیراژ پایین با هزینه اولیه کم و انعطاف بالا و آهنگری قالب بسته برای تولید انبوه قطعات با استحکام ۲۰٪ بالاتر از ریخته‌گری به کار می‌رود.

در قالب بسته، فلش (پلیسه) نقش حیاتی در پر شدن حفره‌ها دارد و ۲۰ تا ۴۵٪ مواد اولیه را تشکیل می‌دهد. آهنگری پرسی با فشار آهسته و مداوم، دقت ابعادی بالاتر و قابلیت کنترل کرنش داخلی را فراهم می‌کند و به انواع هیدرولیک، مکانیکی، پیچی و سروو تقسیم می‌شود.

آهنگری میله (نوردی) با عبور نوار گرم از میان غلتک‌های شیاردار، بدون تولید فلش، محورهای مخروطی و اهرم می‌سازد. سکه‌زنی خاص‌ترین نوع فورج قالب بسته با فشار ۵ تا ۶ برابر استحکام ماده و بدون روانکار است.

آهنگری آپست داغ برای بزرگ کردن سطح مقطع انتهای میله‌ها و نورد حلقه برای تولید رینگ‌های قطور کاربرد دارد.

طراحی قالب‌های بسته مستلزم رعایت اصولی چون زاویه شیب (۳ تا ۷ درجه)، شعاع‌های بزرگ و خط جدایش بهینه است.

انتخاب روش بهینه تابعی از اندازه قطعه، تیراژ، پیچیدگی هندسه، دقت مورد نیاز و جنس ماده است.

امروزه پرس‌های سروو هوشمند با قابلیت برنامه‌ریزی سرعت و موقعیت، مرزهای دقت ابعادی را جابجا کرده‌اند. آینده آهنگری در گرو فرآیندهای هیبریدی، مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار و دیجیتالی شدن تجهیزات است.

آهنگری (فورجینگ) کهن‌ترین روش شکل‌دهی فلزات است و برخلاف ریخته‌گری، ماهیتی عمیقاً متالورژیکی دارد و با تغییر ریزساختار، استحکام، چقرمگی و مقاومت به خستگی را به طور چشمگیری بهبود می‌بخشد.

این فرآیند بر اساس دمای انجام کار به سه دسته آهنگری داغ (بالای دمای تبلور مجدد)، گرم و سرد تقسیم می‌شود که هر یک مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند.

از منظر روش اجرا نیز آهنگری در قالب‌های باز، بسته، دقیق (بدون پلیسه) و چندجهته انجام می‌شود. مهم‌ترین تحول متالورژیکی در آهنگری داغ، پدیده تبلور مجدد دینامیکی است که منجر به ریزدانه‌ شدن ساختار و همگنی خواص می‌شود.

جریان دانه یا ساختار فیبری حاصل از آهنگری، آنیزوتروپی خواص مکانیکی را به همراه دارد که طراحی فرآیند باید با جهت تنش‌های سرویس همسو باشد. یکی از چالش‌های اساسی صنعت، دوام پایین ابزارهای آهنگری داغ است که ۱۴ تا ۴۲ درصد هزینه‌ها را شامل می‌شود و عمده‌ترین مکانیزم تخریب آن سایش ساینده (۷۰٪) است.

راهکارهای افزایش دوام ابزار شامل انتخاب فولادهای سازه‌ای جایگزین، روکش‌کاری جوشی موضعی، عملیات ترموشیمیایی و بهینه‌سازی پارامترهای فرآیند است.

فناوری‌های نوین همچون شبیه‌سازی عددی با نرم‌افزارهای المان محدود و بهینه‌سازی چندهدفه با روش سطح پاسخ و الگوریتم ژنتیک، فرآیند را از حالت تجربی خارج کرده است.

مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار برای پیش‌بینی همزمان تبلور مجدد، رشد دانه و تبدیل فاز، همچنان یک حوزه پژوهشی فعال است.

آهنگری در صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و گاز، نیروگاه و راه‌آهن کاربردهای حیاتی دارد.

امروزه روش‌هایی چون آهنگری داغ پودر فلزات و آهنگری چندجهته برای تولید آلیاژهای منیزیم فوق‌ریزدانه و کامپوزیت‌های زمینه فلزی توسعه یافته‌اند.

آینده این فناوری در گرو توسعه مدل‌های یکپارچه پیش‌بینی ریزساختار، آهنگری هم‌دما، هوش مصنوعی و ترکیب با ساخت افزایشی است.

قالب‌های آهنگری قلب تپنده فرآیند شکل‌دهی حجمی فلزات و یکی از پیچیده‌ترین ابزارهای مهندسی هستند که در معرض شدیدترین تنش‌های مکانیکی، حرارتی و سایشی قرار دارند.

این قالب‌ها به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند: قالب‌های باز برای قطعات بزرگ و تیراژ پایین، قالب‌های بسته (قالب‌دار) برای تولید انبوه قطعات نسبتاً پیچیده با پلیسه،

و قالب‌های بسته بدون پلیسه (فورج دقیق) برای قطعات با تلرانس فوق‌العاده کم و حداقل ضایعات. مواد اصلی سازنده این قالب‌ها، فولادهای ابزار کارگرم نظیر AISI H11، H13 و DIN 1.2344 هستند.

که باید ترکیبی از چقرمگی، مقاومت به نرم‌شدگی و پایداری حرارتی داشته باشند. نسل جدید فولادها مانند SITHERM S140R با رسانایی گرمایی دو برابر و TENAX300IM با چقرمگی برتر، تحولی در دوام قالب ایجاد کرده‌اند.

طراحی اصولی قالب مبتنی بر قانون کمترین مقاومت است و شامل تعیین خط جدایش بهینه، زوایای شیب (۳ تا ۱۰ درجه)، شعاع گوشه‌های بزرگ و سیستم پلیسه با ضخامت ۳٪ قطعه می‌باشد. مکانیزم‌های اصلی تخریب قالب شامل سایش ساینده (۷۰٪)، تغییر شکل پلاستیک (۲۵٪) و خستگی حرارتی-مکانیکی (۵٪) است.

برای افزایش دوام قالب، راهبردهای متعددی از جمله بهینه‌سازی عملیات حرارتی، مهندسی سطح با نیتروژن‌دهی و روکش‌کاری جوشی، و بهینه‌سازی هندسه با شبیه‌سازی المان محدود به کار گرفته می‌شود.

فناوری‌های نوینی همچون دوقلوی دیجیتال در آهنگری قالب باز، سیستم‌های آهنگری خودگردان، و ساخت افزایشی کانال‌های خنک‌کاری هم‌شکل، مرزهای دانش این حوزه را گسترش داده‌اند.

قالب‌های چندتکه و مغزهای قابل تعویض، انعطاف‌پذیری و اقتصاد تولید را بهبود می‌بخشند.

آینده این فناوری در گرو مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار، فولادهای نسل چهارم با رسانایی بالاتر از ۶۰ W/mK، و قالب‌های هوشمند مجهز به سنسورهای پایش بلادرنگ است.

سرمایه‌گذاری در دانش طراحی، مواد و مهندسی سطح قالب‌های آهنگری، یک ضرورت راهبردی برای رقابت‌پذیری صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و نیروگاه محسوب می‌شود.

آنیل (بازپخت) یک فرآیند عملیات حرارتی کلیدی است که با گرم‌کردن کنترل‌شده و سرد کردن آهسته، خواص فولادها و آلیاژها را بهبود می‌بخشد.

هدف اصلی آن شامل تنش‌زدایی، نرم‌سازی، بهبود قابلیت ماشین‌کاری و اصلاح ریزساختار است. در فولادهای کربنی، این فرآیند معمولاً منجر به تشکیل ریزساختار فریت-پرلیت متعادل می‌شود.

انواع اصلی آنیل شامل آنیل کامل (برای فولادهای کم‌کربن)، آنیل محلول (برای فولادهای ضدزنگ و سوپرآلیاژها) و آنیل کروی‌سازی (برای فولادهای پرکربن) است.

هر روش با پارامترهای دمایی و زمانی خاص، خواص مطلوبی مانند چقرمگی، شکل‌پذیری و مقاومت به خوردگی ایجاد می‌کند.

در صنایع ایران، آنیل به‌طور گسترده در خودروسازی (قطعات موتور و شاسی)، نفت و گاز (لوله‌ها و مخازن) و نیروگاهی (توربین‌ها و ژنراتورها) کاربرد دارد.

این فرآیند همچنین برای بهبود خواص مغناطیسی ورق‌های ترانسفورماتور و آماده‌سازی قطعات برای عملیات بعدی ضروری است.

تجهیزات مورد استفاده عمدتاً شامل کوره‌های جعبه‌ای، پیوسته و خلاء است.

چالش‌های فعلی در ایران عبارتند از مصرف انرژی بالا، عدم یکنواختی دما و محدودیت در کنترل اتمسفر کوره. آینده این فناوری در گرو توسعه کوره‌های کم‌مصرف، سیستم‌های اتوماسیون پیشرفته و بومی‌سازی سیکل‌های بهینه برای آلیاژهای داخلی است.