شبیه سازی اکستروژن لوله فولاد زنگ نزن آستنیتی AISI304-فروش استنلس استیل 304.

شبیه سازی اکستروژن لوله فولاد زنگ نزن آستنیتی AISI 304 و مقایسه نتایج با روابط کران بالا. اکستروژن یکی از فرایندهای معمول شکل دهی حجیم برای تغییر شکل مواد به محصولات نیمه تمام است [1].

یکی از محصولاتی که با این روش تلوید می شود، لوله های بدون درز است.

لوله بدون درز فولاد زنگ نزن AISI 304، قطعه مهمی است. که در صنعت نفت، صنعت حمل و نقل و صنایع دفاع کاربرد وسیعی دارد.

که به طور عمده به علت مقاومت به خوردگی، و اکسید شدن عالی آن و کارایی خوب آن تحت دماهای بالا و پایین است [2].

لوله های بدون درز فولاد زنگ نزن، می تواند توسط روش اکستروژن با استفاده از شیشه به عنوان روانکار، تولید شود.

فرایند در دمای بالا انجام می شود و با تغییر شکل های بزرگ و نرخ کرنش های بالا مرتبط است.بطور معمول، تحلیل فرایند شکل دهی فلزات، با استفاده از شیوه های تحلیلی، عددی، یا فیزیکی انجام می شود [3].

به علت پیچیدگی رابطه های درگیر در شیوه تحلیلی، چنین روش هایی تنها برای حالت هندسی و شرایط مرزی ساده کاربرد دارد [3].

طراحی، کنترل و بهینه سازی فرایند شکل دهی، به دانش تحلیلی در زمینه سیلان فلز، تنش ها و انتقال حرارت و همچنین اطلاعات فنی مربوط به روانکاری، تکنیک های گرم کردن و سرد کردن، جابجایی مواد، طراحی قالب و تولید و تجهیزات شکل دهی نیاز دارد [4].

بررسی نورد پوسته ای بر خواص شکل پذیری ورق های فولاد ساده کربنی-فولاد کربنی.در این پژوهش به بررسی تأثیر شرایط نورد پوسته ای بر میانگین ضریب کارسختی (N-).

و نسبت ناهمسانگردی قائم (r-)که منجر به کشش عمیق پذیری محصولات مورد استفاده در صنایع اتومبیل سازی می گردد،

مورد بررسی قرار گرفت. این دو پارامتر از شاخص های ارزیابی شکل پذیری می باشند. بر همین اساس سه سری نمونه فولاد ساده کربنی متفاوت، انتخاب شد.

سری اول نمونه های قبل و بعد از نورد پوسته ای می باشند. سری دوم نمونه هایی هستند که با درصد متفاوت نورد آزمایشگاهی مهیا گردیدند. و سری سوم نمونه هایی با شرایط یکسان تولیدی و با مقدار متفاوت درصد کشیدگی نورد پوسته ای می باشند.

سپس تأثیر شرایط متفاوت تولیدی هر یک از این سه سری بر خواص شکل پذیری نمونه ها بررسی گردید.

نتایج نشان داد نورد سرد زیر 4/8% و درصد کشیدگی در نورد پوسته ای بر r- بی تأثیر می باشد. با افزایش کارسرد، درصد کشیدگی در نورد پوسته ای به شدت کاهش می یابد.

میزان این کاهش مستقل از درصد کشیدگی در نورد پوسته ای و به ریزساختار و شرایط قبل از نورد پوسته ای بر می گردد.

تنش-کرنش نمونه ها انجام می گیرد. که توسط آن دو پارامتر مهم ضریب کارسختی و ناهمسانگردی قائم که به ترتیب نشان دهنده مقاومت ماده به گلویی شدن. و مقاومت به نازک شدن می باشند،

قابل محاسبه است. از این دو پارامتر برای میزان اتساع پذیری و کشش عمیق پذیری استفاده می شود.

برای دستیابی به شکل پذیری مناسب باید این دو پارامتر دارای مقادیر بالایی باشند. بر خلاف استحکام تسلیم که پایین بودن آن حاکی از خواص مناسب برای شکل پذیری است.

تأثیر کربن و کروم بر روی بافت های تغییر شکل و آنیل فولادهای کربنی گرم نوردیده.امروزه فرایند نورد گرم یا نورد فریتی، که در آن فولادها در ناحیه فریت (600 الی 850 درجه سانتی گراد) نورد می شوند.

به خصوص برای فولادهای عاری از عناصر بیش نشین (IF) مورد استفاده قرار می گیرد [1 تا3].

این فرایند دارای مزیت هایی است که سازندگان فولاد می توانند با بهره گیری از آن هزینه های تولید را از پیشگرم تا نورد و اسید شویی کاهش دهند [1و4].

برای تولید محصولاتی با خاصیت شکل پذیری مناسب، یعنی مقدار -r بالا و ناهمسانگردی صفحه ای پایین (Δr)، بافت های تشکیل شده در طی آنیل باید دارای مؤلفه های قوی {111} باشد [٥].

چنین بافتی معمولاً وقتی تشکیل می شود که فولادهای IF گرمی که نورد شدند متبلور می شوند.

اما وقتی که یک فولاد کم کربن گرم نوردیده آنیل می شود. بافت {111} ضعیفی تشکیل می گردد. تحقیقات می دهد

که برای توسعه بافت {111} قوی، باندهای برشی باید در طی نورد تشکیل شوند. چون حضور این باندها جوانه زنی دانه ها را در این جهت تشدید کند.

تشکیل باندهای برشی ناشی از سیلان موضعی درون یک دانه در سرعت های بیش از کل ماده صورت می گیرد.

بنابراین شدیداً به ضریب حساسیت به نرخ کرنش ماده بستگی دارد.

فولادهای IF ضریب حساسیت مثبت کوچکی را در دماهای نورد گرم از خود نشان می دهند.

بنابراین باندهای برشی برای شدیت متوسط در طی تغییر شکل تشکیل می شوند.

اما فولادهای کم کربن که حاوی اتم های کربن محلول هستند باعث پدیده پیر کرنش دینامیکی (DSA) در دماهای مشابه می شوند.

فولاد دمشقی- روش تولید- کاربرد و ترکیب شیمیایی-فروش انواع فولاد آلیاژی.

فولاد دمشقی یا همان فولاد دمشق نوعی فولاد معروف پیش از دوران صنعتی است.

که به وسیله نوعی الگوی موج دار تیره و روشن قابل تشخیص است. این فولاد یکی از بزرگ ترین عجایب جهان باستان است. این نوع فولادی است

که به دلیل مقاومت، استحکام و دوام خود بیش از 1500 سال پیش اختراع گردید. فراموش شد و سپس دوباره کشف گردید.

این فولاد علاوه بر زیبایی ظاهری دارای استحکام، انعطاف پذیری بالا، مقاومت به ضربه و دارای قابلیت تیز بودن می باشد. تکنیک آهنگری لازم برای ایجاد و کار فولاد دَمشقی قابل توجه است.

این کار با ساندویچ کردن تا شش نوع مختلف فولاد، گرم کردن آن ها و کار کردن آنها با هم بر روی یک سندان. تاشو آنها را بارها و بارها برای ایجاد یک ورق فلزی واحد. شامل یک لایه طبقه بندی است که از فلزات مختلف تولید می گردد.

این فولاد بعلت استحکام بالا و قابلیت ریخت گری مناسب آن، برای ساخت چاقو و تیغه های تیز مستحکم بسیار مناسب است.

علاوه بر این ظاهر منحصر به فرد آن بر زیبایی ظاهری چاقو می افزاید. در تولید بدنه سلاح های گرم هم از این فولاد مقاومت استفاده می شود.

همچنین در ساخت زیورآلات منحصر به فرد از پترن خاص فولاد دمشقی استفاده می شود.

اما به طور کل میتوان گفت که بهترین متریال ساخت چاقو، فولاد دمشقی است. چراکه مقاومت، خاصیت ریخته گری و قابلیت تیز شدن بسیار مناسبی دارد.

فولاد 2606-فولاد H12-فولاد ابزار گرم کار-فروش میلگرد فولادی-فروش تسمه فولادی.فولاد 1.2606 (H12) از فولادهای ابزار گرم کار با میزان 5% کروم می باشد.

این فولاد را میتوان فولاد همه کاره بر شمرد. که مشخصه بارز آن تافنس ضربه ای فوق العاده آن است.

محتوای وانادیم آن از فولاد H13 یعنی همان فولاد 1.2344 که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، کم تر است.

فولاد 2606 مقاومت بسیار خوبی را به انواع ترک های ناشی از خستگی حرارتی (ترک های حرارتی) داراست.

در هنگام سرویس دهی که قطعات در آب خنک می شوند. مقاومتی عالی در برابر شوک های حرارتی و ایجاد ترک های زمخت، بروز می دهد.

فولاد گرمکار همانطور که از نامش پیداست قادر به تحمل سایش و فشار در دمای بالا هستند. این خانواده فولادها به دو دسته تقسیم می شوند.

که عنصر اصلی گروه اول مولیبدن و عنصر اصلی گروه دوم تنگستن است. اما کروم، مولیبدن و وانادیوم را می توان از اصلی ترین عناصر موجود در فولاد گرمکار دانست.

فولادهای گرمکار مقاومت به سایش بالایی دارند. و زمانی که در دمای بالایی قرار گیرند. هیچگونه نرمی و تغییر شکلی نخواهند داشت.

بطور کلی فولادهای ابزار گرم کار، فولادهایی اند که اساساً قادر به مقاومت در برابر سایش تا 540 درجه سانتیگراد. و گرما که در واحدهای تولیدی غالب بوده و فرآیندهایی مانند شکل دهی. برش و پانچ کردن فلزات در دماهای بالا از 480 تا 760 درجه سانتیگراد (1900 تا 1400 درجه فارنهایت) را انجام می دهند.