ورق های فولادی

کاربرد تکنیک حرارت‌نگاری پالسی در ارزیابی عیوب خوردگی و کاهش ضخامت در ورق‌های فولادی

چکیده

خوردگی در سازه‌های فلزی و قطعات مکانیکی، یکی از مهم‌ترین و پرهزینه‌ترین پدیده‌های مخربی است که صنایع مختلف سالانه با آن مواجه هستند. تشخیص به‌موقع و دقیق این عیوب، نقشی کلیدی در کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری و افزایش عمر مفید تجهیزات ایفا می‌کند. در میان روش‌های متعدد آزمون‌های غیرمخرب (NDT)، حرارت‌نگاری پالسی (Pulsed Thermography). به دلیل سرعت بالای انجام آزمون، عدم نیاز به تماس فیزیکی با نمونه، قابلیت بازرسی سطوح بزرگ در زمان کوتاه و کاربردپذیری بر روی طیف وسیعی از مواد. به عنوان یکی از کارآمدترین و جذاب‌ترین تکنیک‌های نوین در حوزه بازرسی صنعتی شناخته می‌شود.

ورق های فولادی

در این پژوهش، از روش حرارت‌نگاری پالسی به عنوان یک روش آزمون غیرمخرب فعال برای تشخیص. و ارزیابی عیوب خوردگی در ورق‌های فولادی استفاده شده است. نمونه‌های مورد آزمایش از دو نوع فولاد کم‌کربن (St37) و فولاد آلیاژی (SS304) ساخته شده‌اند. که کاربردهای فراوانی در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و سازه‌های دریایی دارند. عیوب مصنوعی خوردگی به صورت سوراخ‌های کف‌تخت با قطرهای ۲ تا ۵ میلی‌متر و عمق‌های ۰.۳ تا ۱ میلی‌متر بر روی نمونه‌ها ایجاد گردید. پارامترهای مؤثر بر کیفیت تشخیص عیوب شامل فاصله منابع تحریک حرارتی از سطح نمونه، زاویه تابش منابع تحریک. زمان پالس حرارتی و جنس نمونه به‌صورت تجربی مورد بررسی قرار گرفتند.

نتایج نشان می‌دهد که با کاهش فاصله منابع تحریک و افزایش زاویه تابش به سمت عمود بر سطح نمونه. کنتراست حرارتی و وضوح عیوب به‌طور قابل‌توجهی افزایش می‌یابد. همچنین، کوچک‌ترین عیب قابل‌تشخیص در نمونه فولاد کم‌کربن، سوراخی به قطر ۴ میلی‌متر در عمق ۱ میلی‌متر. و در نمونه فولاد آلیاژی، سوراخی به قطر ۳ میلی‌متر در عمق ۱ میلی‌متر از سطح بوده است. از جمله مزایای روش به‌کاررفته، قابلیت تشخیص عیوب بدون نیاز به پردازش پیچیده تصویر و تشخیص مستقیم عیوب از روی تصاویر حرارتی خام می‌باشد.

ورق های فولادی

کلیدواژه‌ها: حرارت‌نگاری پالسی، آزمون غیرمخرب، خوردگی، فولاد کم‌کربن، فولاد آلیاژی، بازرسی صنعتی

۱. مقدمه

خوردگی را به‌طور کلی می‌توان واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی بین یک ماده (معمولاً یک فلز). و محیط اطراف آن تعریف کرد که به تغییر خواص ماده منجر می‌شود. این پدیده در تمامی دسته‌های اصلی مواد از جمله فلزات، سرامیک‌ها، پلیمرها و کامپوزیت‌ها رخ می‌دهد. اما وقوع آن در فلزات آن‌قدر شایع و فراگیر بوده و اثرات مخربی بر جای می‌گذارد. که سالانه هزینه‌های هنگفتی را به صنایع مختلف تحمیل می‌کند. تشخیص به‌موقع خوردگی و ارزیابی دقیق extent آن، یکی از مؤثرترین راه‌کارها برای کاهش این هزینه‌ها و افزایش ایمنی و عمر مفید تجهیزات صنعتی محسوب می‌شود.

در این راستا، روش‌های متعددی برای تشخیص عیب خوردگی توسعه یافته‌اند که هر یک مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند. با این حال، حرارت‌نگاری مادون‌قرمز (Infrared Thermography) به‌عنوان یکی از جذاب‌ترین و پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌های امروزی، توجه بسیاری از محققان و متخصصان حوزه بازرسی صنعتی را به خود جلب کرده است. این تکنیک بر این اصل استوار است.

ورق های فولادی

که تمامی اجسام با دمای بالای صفر مطلق، انرژی مادون‌قرمز از خود ساطع می‌کنند. دوربین‌های حرارتی با اندازه‌گیری شدت این تابش، تصاویری از توزیع دمای سطحی سوژه تهیه می‌کنند. از آنجایی که وجود عیوب زیرسطحی مانند خوردگی، نفوذپذیری حرارتی (Thermal Diffusivity) ماده را در آن ناحیه تغییر می‌دهد. الگوی توزیع دمای سطحی نیز دچار تغییر می‌شود و بدین ترتیب، عیوب قابل شناسایی خواهند بود. یکی از مزیت‌های عمده این روش، امکان انجام بازرسی بدون قطع تجهیزات و بدون نیاز به تماس فیزیکی. با قطعه مورد نظر است که آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای بازرسی‌های درون‌خدمت (In-Service Inspection) تبدیل کرده است.

بر اساس نحوه ایجاد گرادیان دمایی، بازرسی حرارت‌نگاری به دو روش فعال (Active) و غیرفعال (Passive) تقسیم می‌شود. در روش غیرفعال، گرادیان دمایی ناشی از کارکرد عادی تجهیزات به‌طور طبیعی وجود دارد و اپراتور. صرفاً به دریافت تشعشعات مادون‌قرمز و تحلیل آنها اکتفا می‌کند. و در مقابل، در روش فعال، اپراتور با اعمال یک تحریک حرارتی خارجی (مانند لامپ‌های زنون، پروژکتورهای هالوژن یا لیزر). یک گرادیان دمایی گذرا بین جسم و محیط ایجاد کرده و نحوه پاسخ جسم به این تحریک را بررسی می‌کند.

در زمینه آزمون‌های غیرمخرب، حرارت‌نگاری پالسی (Pulsed Thermography). به‌عنوان یکی از رایج‌ترین روش‌های فعال، به دلیل سرعت بالای بازرسی و قابلیت تشخیص عیوب زیرسطحی، محبوبیت ویژه‌ای یافته است. ودر این روش، یک پالس حرارتی کوتاه به سطح نمونه اعمال شده. و سپس تکامل دمای سطح با یک دوربین مادون‌قرمز با سرعت بالا ثبت می‌شود. وجود عیوب زیرسطحی، جبهه حرارت را در مسیر انتشار با مانع مواجه کرده و باعث می‌شود. که نواحی معیوب نسبت به نواحی سالم، دمای سطحی متفاوتی از خود نشان دهند.

تحقیقات گسترده‌ای در زمینه کاربرد حرارت‌نگاری مادون‌قرمز برای تشخیص خوردگی در قطعات فلزی انجام شده است. گرینزاتو و واویلو از تکنیک حرارت‌نگاری مادون‌قرمز گذرا برای توصیف عیوب خوردگی پنهان استفاده کرده. و یک مدل انتقال حرارت سه‌بعدی برای آسیب‌های خوردگی توسعه دادند. آن‌ها همچنین یک مدل یک‌بعدی حرارتی برای قطعات ضخیم استوانه‌ای و کروی شکل در تشخیص خوردگی به کار گرفتند. و گزارش کردند که منطقه خورده‌شده را می‌توان با ماکزیمم دمای سطحی توصیف کرد. مورینتی و واویلو نیز از حرارت‌نگاری مادون‌قرمز برای توصیف و کشف عیوب خوردگی پنهان در ورق‌های ضخیم فلزی استفاده کردند.

ورق های فولادی

هان و پارک نشان دادند که در قطعات فولادی پوشیده شده با مواد آلی، اختلاف دما در محل عیوب بیشترین مقدار است. لوپو و همکاران از تکنیک حرارت‌نگاری پالسی برای تشخیص خوردگی حفره‌ای در لوله‌های فلزی استفاده کرده. و با به‌کارگیری اندازه‌گیری همبستگی فازی و تحلیل اجزای اصلی، یک رابطه خطی با کاهش مواد نشان دادند. چانگ و همکاران نیز با استفاده از حرارت‌نگاری مادون‌قرمز برای اندازه‌گیری خوردگی در لوله‌های تقویت‌شده. متوجه شدند که نرخ افزایش دما در محدوده خوردگی افزایش می‌یابد. همچنین، لی و شن گزارش کردند که حرارت‌نگاری حرارتی قادر به تشخیص عیوب خوردگی بزرگ‌تر از قطر ۱۰ میلی‌متر و ۴۰ درصد عمق ضخامت می‌باشد.

با توجه به مطالب فوق، هدف از این پژوهش، ارزیابی توانایی روش حرارت‌نگاری پالسی در تشخیص عیوب خوردگی در ورق‌های فولادی. و بررسی تأثیر پارامترهای مختلف از جمله فاصله منابع تحریک، زاویه تابش، زمان پالس حرارتی و جنس نمونه. بر کیفیت و دقت تشخیص این عیوب می‌باشد.

۲. مواد و روش‌های تجربی

۲.۱. آماده‌سازی نمونه‌ها

برای انجام این پژوهش، دو ورق فولادی با ضخامت ۵ میلی‌متر و ابعاد مربعی به ضلع ۱۵ سانتی‌متر از جنس فولاد کم‌کربن (St37). و فولاد آلیاژی (SS304) انتخاب شدند. این دو نوع فولاد به‌دلیل کاربرد گسترده در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سازه‌های دریایی و خودروسازی، به‌عنوان نمونه‌های مورد آزمایش در نظر گرفته شدند.

بر روی هر دو نمونه، الگوهایی از سوراخ‌های کف‌تخت (Flat-Bottom Holes) به‌عنوان عیوب مصنوعی خوردگی ایجاد گردید. این سوراخ‌ها با قطرهای ۲ تا ۵ میلی‌متر و عمق‌های ۰.۳ تا ۱ میلی‌متر از سطح نمونه طراحی و ساخته شدند. الگوی قرارگیری سوراخ‌ها به‌گونه‌ای بود که قطر سوراخ‌ها به‌صورت افقی و عمق آن‌ها به‌صورت عمودی تغییر می‌کرد. تا امکان بررسی تأثیر هم‌زمان قطر و عمق عیب بر قابلیت تشخیص فراهم شود. نسبت قطر به عمق (D/L) عیوب ایجاد شده در محدوده ۲ تا ۱۶ بود. که محدوده‌ای متناسب با عیوب خوردگی واقعی در صنایع مختلف محسوب می‌شود.

ورق های فولادی

به منظور به حداقل رساندن نویزهای ناشی از بازتاب نور و جذب حداکثری حرارت اعمالی به نمونه‌ها، پشت نمونه‌ها با یک اسپری مات و مشکی رنگ‌آمیزی شد تا ضریب گسیل‌ندگی (Emissivity) سطح به مقدار نزدیک به ۱ افزایش یابد.

۲.۲. چیدمان آزمایشگاهی و تجهیزات

تجهیزات مورد استفاده در این آزمایش‌ها شامل یک دوربین حرارتی فلیر (FLIR). از سری A با قدرت تفکیک (Resolution) ۳۶۰ × ۲۴۰ پیکسل، نرخ ثبت تصویر (Frame Rate) قابل تنظیم بین ۹ تا ۶۰ هرتز و دقت دمایی ۰.۰۱ درجه سانتی‌گراد بود. همچنین، از دو پروژکتور تنگستنی با توان ۱ کیلووات به‌عنوان منابع تحریک حرارتی استفاده گردید.

تمامی آزمایش‌ها در دمای محیط ۲۷ درجه سانتی‌گراد و در یک محیط بسته آزمایشگاهی. به منظور کنترل شرایط محیطی و کاهش نویزهای حرارتی ناشی از جریان هوا و تغییرات دمای محیط انجام شد. فاصله دوربین حرارتی از نمونه به‌صورت ثابت و برابر با ۳۰ سانتی‌متر در نظر گرفته شد و دوربین به‌صورت عمود بر سطح نمونه قرار گرفت.

۲.۳. طراحی آزمایشات

به منظور بررسی تأثیر پارامترهای مختلف بر کیفیت تشخیص عیوب خوردگی، مجموعاً ۱۶ آزمایش طراحی و اجرا گردید. پارامترهای متغیر در این آزمایش‌ها شامل موارد زیر بودند:

• فاصله منابع تحریک از نمونه (HSD – Heat Source Distance): در دو سطح ۳۰ سانتی‌متر و ۶۰ سانتی‌متر
• زاویه تابش منابع تحریک نسبت به سطح نمونه (HSRA – Heat Source Radiation Angle): در دو سطح ۴۰ درجه و ۶۰ درجه
• زمان پالس حرارتی (Pulse Duration): در دو سطح ۵ ثانیه و ۱۰ ثانیه
• جنس نمونه: فولاد کم‌کربن (St37) و فولاد آلیاژی (SS304)

در هر آزمایش، پس از اعمال پالس حرارتی، تکامل دمای سطح نمونه با دوربین حرارتی ثبت گردید. و تصاویر حرارتی در زمان‌های مختلف پس از تحریک مورد بررسی و تحلیل قرار گرفتند. بهترین زمان برای مشاهده عیوب، زمانی تعیین شد که کنتراست حرارتی بین نواحی معیوب و نواحی سالم به حداکثر مقدار خود رسیده باشد.

۳. نتایج و بحث

۳.۱. تأثیر فاصله منابع تحریک حرارتی (HSD)

برای بررسی تأثیر فاصله منابع تحریک، آزمایش‌هایی با دو پروژکتور تنگستنی با زاویه ۴۰ درجه نسبت به سطح نمونه. و در فواصل ۳۰ و ۶۰ سانتی‌متر از نمونه طراحی و اجرا شد. تحریک حرارتی برای هر دو آزمایش به مدت ۵ ثانیه اعمال گردید.

ورق های فولادی

مشاهدات نشان داد که دمای سطح نمونه در حالت HSD=30cm به‌طور قابل‌توجهی بالاتر از حالت HSD=60cm است. این افزایش دما، به‌تبع آن، باعث افزایش وضوح عیوب و تعداد عیوب قابل تشخیص گردید. به‌گونه‌ای که در فاصله ۳۰ سانتی‌متری، عیوب با کیفیت بهتری قابل مشاهده بودند.

تحلیل کمی نتایج از طریق استخراج نمودار دما-پیکسل در راستای عیوب با قطرهای مختلف، نشان داد که کنتراست حرارتی (Thermal Contrast). در تست HSD=30cm به‌مراتب بالاتر از تست HSD=60cm است. این بدان معناست که اختلاف دمای بین نقاط معیوب و نقاط سالم در فاصله کمتر، بیشتر بوده. و در نتیجه تشخیص عیوب با دقت و وضوح بالاتری انجام می‌شود. همچنین، مرز بین عیوب و سطح سالم نمونه در فاصله ۳۰ سانتی‌متری تیزتر و به ابعاد واقعی عیوب نزدیک‌تر بود. این نتایج برای هر دو جنس فولاد کم‌کربن و فولاد آلیاژی به‌طور یکسان مشاهده شد.

دلیل این پدیده را می‌توان به کاهش شدت انرژی تابشی با افزایش فاصله از منبع تحریک نسبت داد. بر اساس قانون عکس مجذور فاصله، با دو برابر شدن فاصله، شدت انرژی دریافتی سطح نمونه به یک‌چهارم کاهش می‌یابد. این کاهش انرژی منجر به کاهش نرخ افزایش دمای سطح نمونه شده و در نتیجه، کنتراست حرارتی لازم برای تشخیص عیوب کاهش می‌یابد.

۳.۲. تأثیر زاویه تابش منابع تحریک (HSRA)

برای بررسی تأثیر زاویه تابش، دو آزمایش با پروژکتورها در زاویه‌های ۴۰ و ۶۰ درجه نسبت به سطح نمونه. در فاصله ثابت ۶۰ سانتی‌متر و با تحریک ۵ ثانیه‌ای انجام شد.

نتایج نشان داد که زاویه تابش تأثیر قابل‌توجهی بر وضوح عیوب و کنتراست حرارتی دارد. تصاویر حرارتی مربوط به زاویه ۶۰ درجه، وضوح بیشتری را نشان دادند و عیوب با تعداد بیشتری قابل مشاهده بودند. تحلیل نمودارهای دما-پیکسل برای عیوب با قطرهای مختلف نیز این نتیجه را تأیید کرد. به‌گونه‌ای که کنتراست حرارتی در زاویه ۶۰ درجه به‌طور مشخصی بالاتر از زاویه ۴۰ درجه بود.

ورق های فولادی

این پدیده را می‌توان به میزان جذب انرژی حرارتی توسط سطح نمونه نسبت داد. هرچه زاویه تابش به سمت عمود بر سطح نمونه (زاویه ۹۰ درجه) نزدیک‌تر باشد، انرژی بیشتری جذب سطح شده. و انعکاس امواج از سطح کاهش می‌یابد. در نتیجه، نرخ افزایش دمای سطح نمونه افزایش یافته و امکان شناسایی عیوب با قطر کوچک‌تر و عمق بیشتر فراهم می‌شود. همچنین، زمان رویت عیوب نیز با افزایش زاویه تابش، کوتاه‌تر می‌شود.

۳.۳. تأثیر زمان پالس حرارتی

بررسی تأثیر زمان پالس حرارتی با اعمال پالس‌های ۵ و ۱۰ ثانیه بر روی نمونه‌ها انجام شد. مشاهدات نشان داد که برای هر دو جنس فولاد کم‌کربن و فولاد آلیاژی، بهترین زمان تحریک بین ۲ تا ۵ ثانیه بود. و افزایش زمان تحریک به ۱۰ ثانیه، تأثیر قابل‌توجهی در افزایش تعداد عیوب قابل شناسایی یا بهبود وضوح آن‌ها نداشت.

این نتیجه را می‌توان به مکانیزم انتشار حرارت در مواد نسبت داد. در حرارت‌نگاری پالسی، عیوب در یک بازه زمانی خاص پس از اعمال پالس قابل شناسایی هستند. طولانی‌تر شدن زمان پالس، اگرچه ممکن است دمای سطح را افزایش دهد، اما به دلیل پخش شدن حرارت در نمونه. و کاهش گرادیان دمایی، تأثیر چندانی بر افزایش کنتراست حرارتی عیوب ندارد. به عبارت دیگر، انرژی حرارتی اضافی به جای متمرکز شدن بر روی عیوب، در کل نمونه پخش می‌شود. و در نتیجه، نسبت سیگنال به نویز (SNR) بهبود نمی‌یابد.

۳.۴. تأثیر جنس نمونه و قابلیت تشخیص عیوب

مقایسه تصاویر حرارتی دو نمونه فولاد کم‌کربن و فولاد آلیاژی در شرایط یکسان (فاصله ۳۰ سانتی‌متر، زاویه ۶۰ درجه و تحریک ۵ ثانیه‌ای) نشان داد. که تعداد عیوب قابل تشخیص و وضوح تصاویر در نمونه فولاد آلیاژی به‌طور قابل‌توجهی بیشتر از نمونه فولاد کم‌کربن است. در نمونه فولاد کم‌کربن، تعداد ۸ عیب قابل شناسایی بود که کوچک‌ترین آن‌ها سوراخی با قطر ۴ میلی‌متر و عمق ۱ میلی‌متر از سطح بود. در مقابل، در نمونه فولاد آلیاژی، تعداد ۱۱ عیب قابل شناسایی بود که کوچک‌ترین آن‌ها سوراخی با قطر ۳ میلی‌متر و عمق ۱ میلی‌متر از سطح بود.

این تفاوت در قابلیت تشخیص را می‌توان به اختلاف در هدایت حرارتی (Thermal Conductivity) دو نوع فولاد نسبت داد. فولاد آلیاژی SS304 دارای هدایت حرارتی پایین‌تری نسبت به فولاد کم‌کربن St37 است. در نتیجه، حرارت در فولاد آلیاژی با سرعت کمتری پخش می‌شود و گرادیان دمایی بیشتری در اطراف عیوب ایجاد می‌گردد. این امر منجر به افزایش کنتراست حرارتی و قابلیت تشخیص عیوب با ابعاد کوچک‌تر و عمق بیشتر می‌شود.

به عبارت دیگر، هرچه هدایت حرارتی ماده کمتر باشد، برای شناسایی عیوب به قدرت شوک حرارتی کمتری نیاز است. و عیوب در بازه زمانی طولانی‌تری قابل شناسایی خواهند بود.

همچنین، زمان رویت عیوب در دو جنس متفاوت بود. در فولاد آلیاژی (SS304)، زمان رویت عیوب حدود ۱.۲ ثانیه و در فولاد کم‌کربن (St37) حدود ۰.۲ ثانیه گزارش شده است. این تفاوت نیز ناشی از اختلاف در هدایت حرارتی دو ماده است. به‌گونه‌ای که در مواد با هدایت حرارتی بالاتر، عیوب در بازه زمانی کوتاه‌تری قابل شناسایی هستند.

۴. جمع‌بندی و نتیجه‌گیری

در این پژوهش، از تکنیک حرارت‌نگاری پالسی به‌عنوان یک روش آزمون غیرمخرب فعال برای تشخیص و ارزیابی عیوب خوردگی در ورق‌های فولادی استفاده گردید. نمونه‌های مورد آزمایش از دو نوع فولاد کم‌کربن (St37) و فولاد آلیاژی (SS304) ساخته شده. و عیوب مصنوعی به صورت سوراخ‌های کف‌تخت با قطرهای ۲ تا ۵ میلی‌متر و عمق‌های ۰.۳ تا ۱ میلی‌متر بر روی آن‌ها ایجاد شد. تأثیر پارامترهای مختلف از جمله فاصله منابع تحریک، زاویه تابش، زمان پالس حرارتی و جنس نمونه بر کیفیت تشخیص عیوب مورد بررسی قرار گرفت. نتایج حاصل از این پژوهش را می‌توان به شرح زیر خلاصه نمود:

نخست، فاصله منابع تحریک حرارتی از سطح نمونه تأثیر مستقیم و قابل‌توجهی بر کیفیت تشخیص عیوب دارد. هرچه فاصله منابع تحریک کمتر باشد، انرژی بیشتری به سطح نمونه منتقل شده و نرخ افزایش دما و کنتراست حرارتی افزایش می‌یابد. در نتیجه، عیوب با وضوح بالاتری قابل شناسایی بوده و مرز بین عیوب و سطح سالم تیزتر خواهد بود.

دوم، زاویه تابش منابع تحریک نیز یکی از پارامترهای کلیدی در تشخیص عیوب است. هرچه زاویه تابش به سمت عمود بر سطح نمونه نزدیک‌تر باشد، میزان جذب انرژی حرارتی توسط سطح افزایش یافته و کنتراست حرارتی بهبود می‌یابد. در نتیجه، امکان شناسایی عیوب با قطر کوچک‌تر و عمق بیشتر فراهم می‌شود.

سوم، برای هر دو جنس فولاد کم‌کربن و فولاد آلیاژی، زمان بهینه پالس حرارتی بین ۲ تا ۵ ثانیه تعیین گردید. افزایش زمان پالس به بیش از این مقدار، تأثیر قابل‌توجهی در افزایش تعداد عیوب قابل شناسایی یا بهبود وضوح آن‌ها نداشت.

چهارم، جنس نمونه نقش مهمی در قابلیت تشخیص عیوب ایفا می‌کند. در نمونه فولاد آلیاژی با هدایت حرارتی پایین‌تر، تعداد عیوب قابل تشخیص بیشتر. و کوچک‌ترین عیب قابل شناسایی با قطر ۳ میلی‌متر در عمق ۱ میلی‌متر بود. در مقابل، در نمونه فولاد کم‌کربن با هدایت حرارتی بالاتر، کوچک‌ترین عیب قابل شناسایی با قطر ۴ میلی‌متر در عمق ۱ میلی‌متر بوده است.

پنجم، از جمله مزایای روش حرارت‌نگاری پالسی به‌کاررفته در این پژوهش. قابلیت تشخیص عیوب بدون نیاز به پردازش پیچیده تصویر و تشخیص مستقیم عیوب از روی تصاویر حرارتی خام می‌باشد که این ویژگی. روش مذکور را برای کاربردهای صنعتی و بازرسی‌های میدانی بسیار کارآمد و مقرون‌به‌صرفه می‌سازد.

ورق های فولادی

ششم، با توجه به نتایج به‌دست‌آمده، می‌توان اذعان داشت که تکنیک حرارت‌نگاری پالسی، به‌ویژه در ترکیب با انتخاب بهینه پارامترهای تحریک .(فاصله و زاویه مناسب منابع)، توانایی بالایی در تشخیص عیوب خوردگی در ورق‌های فولادی با ابعاد کوچک (تا قطر ۳ میلی‌متر در عمق ۱ میلی‌متر) دارا می‌باشد. و می‌تواند به‌عنوان یک ابزار کارآمد. و غیرتماسی در کنار سایر روش‌های آزمون غیرمخرب، برای بازرسی و پایش وضعیت سازه‌های فلزی در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گیرد.

منابع و مآخذ

Maldaque, X., et al. (2024). Pulsed IR thermographic microscopy with unsupervised learning (PCA) for subsurface defect detection in stainless steel. Infrared Physics & Technology.

Liu, et al. (2020). Pulsed thermography with multiple signal processing techniques (PCT, PPT, TSR) for internal defects in steel structures.

Vavilov, V., et al. (2022). Corrosion Thickness Characterization in Steels by Means of Active Thermography. Springer Professional.

Applied Pulse Thermography for Corrosion Defect Evaluation on Steel Plates. (2020). Iranian Journal of Mechanical Engineering.

Sakagami, T., et al. Detection of Material Loss in Steel Plate by Pulse Heating Thermography. Researchmap.

Pulsed Thermography for Detection of Wall-Thinning Defects on Stainless Steel. Infrared Thermography Applications for Civil Infrastructure – Review.

Zhi Zeng, et al. (2023). Defect detection in steel using pulsed thermography with high-energy flash lamp excitation.

Han & Park. (2013). Detection of corrosion in organic-coated steel using infrared thermography.

Lupo, et al. Detection of pitting corrosion in metal pipes using pulsed thermography with phase correlation and PCA analysis.

Chang, et al. (2017). Measurement of corrosion in reinforced pipes using infrared thermography.

Li & Shen. Detection of petrochemical corrosion using infrared thermography.

Marinetti, S., & Vavilov, V. IR thermographic detection and characterization of hidden corrosion in metals: general analysis.