آستنیت-Austenite-آهن فاز-گاما‌‌gamma-phase iron (γ-Fe)-دگرشکلی فلزی

foolad فولاد آلیاژی

آستنیت-Austenite-آهن فاز-گاما‌‌-gamma-phase iron (γ-Fe)-دگر شکلی فلزی غیر مغناطیسی

آستنیت یا آهن فاز – گاما یک دگر شکلی فلزی و غیر مغناطیسی از آهن یا محلول جامد از آهن و یک ماده آلیاژی دیگر است.

در فولادهای کربنی آستنیت در بالای نقطه یوتکتوئید که دارای دمای 727.5 درجه سانتی گراد است، یافت می شود.

آستنیتی کردن به معنای حرارت دادن آهن یا آلیاژهای پایه آهن. تا رسیدن به دمای تغییر ساختار کریستالی از فریت به آستنیت می باشد.

در این دما ساختار کریستالی بازتر آستنیت قابلیت جذب کربن از کاربید آهن در فولاد را دارد. یک فرآیند ناقص آستنیتی کردن باعث می شود.

مقدار کربید حل نشده در ساختار رسوب کند. برای بعضی از آهنها، آلیاژهای پایه آهن و فولادها، کربید ممکن است در مرحله آستنیتی کردن ظاهر شود. که به آن آستنیتی کردن دوفازی می گویند.

بیشتر بدانید

فولاد 7218-میلگرد 7218-گرد 7218-فولاد کم آلیاژ-CM3 – MO25 – V340 – 7218S

foolad فولاد آلیاژی

فولاد 1.7218 که با نام‌های تجاری

CM3، MO25، V340، 7218S

و همچنین با شناسه‌های بین‌المللی 4130، SCM420، 30ChM، 708A25، 2225.707
شناخته می‌شود.

یکی از پرکاربردترین فولادهای آلیاژی در صنعت است. این فولاد با ترکیب شیمیایی CrMo4 در استاندارد EN تعریف شده و به‌عنوان یک فولاد کم آلیاژ قابل عملیات حرارتی شناخته می‌شود.

فولاد 7218 برای فرم‌دهی اولیه به محصولات فرفورژه طراحی شده و قابلیت بالایی در ماشین‌کاری، جوش‌پذیری و عملیات حرارتی دارد.

از جمله فرآیندهای حرارتی مؤثر بر این فولاد می‌توان به سخت‌کاری، نرماله‌سازی و تمپرینگ اشاره کرد که موجب بهبود خواص مکانیکی آن می‌شود.

این فولاد دارای سختی‌پذیری نسبتاً خوب، مقاومت سایشی متوسط و استحکام متوسط رو به پایین است، اما در عوض از چقرمگی بالا و شکل‌پذیری مناسب برخوردار است که آن را برای کاربردهای دینامیکی و صنعتی ایده‌آل می‌سازد.

میلگرد 7218 و گرد 7218 از رایج‌ترین فرم‌های عرضه این فولاد هستند که در ساخت قطعات حساس مانند میل‌اکسل‌ها، بازوهای اکسل، قطعات توربین، تجهیزات سرچاهی نفت و اجزای خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرند.

به دلیل تنوع نام‌های تجاری و گریدهای معادل، فولاد 1.7218 در بازار جهانی با شناسه‌های مختلفی عرضه می‌شود و انتخاب آن نیازمند شناخت دقیق مشخصات فنی و کاربردی است.

این فولاد گزینه‌ای مناسب برای صنایعی است که به تعادل میان استحکام، چقرمگی و قابلیت فرآوری نیاز دارند.

با توجه به خواص فیزیکی و شیمیایی قابل تنظیم، فولاد 7218 یکی از گریدهای محبوب در میان مهندسان مکانیک، طراحان صنعتی و تولیدکنندگان قطعات فلزی است. استفاده از این فولاد در پروژه‌های صنعتی، تضمین‌کننده عملکرد پایدار و عمر طولانی قطعات تحت فشار و حرارت است.

بیشتر بدانید

استیل 4057-فولاد بگیر (زنگ نزن فریتی)-استنلس استیل-لوله استیل-میلگرد استیل-تسمه-قوطی

foolad فولاد آلیاژی

استیل بگیر یا همان فولاد بگیر زنگ نزن فریتی -Stainless Steel.ورق استیل 4057 – تسمه استیل 4057- لوله استیل 4057- قوطی استیل 4057. میلگرد 4057 -نبشی فولادی – میلگرد فولادی-دارای نامهای دیگری است: AKINT – N350 – 4057S – IASC4057 – 20Ch17N2 – 431S29 -431 – 2321 SUS431-کاربرد: صنایع شیشه و بلور، صنایع سد سازی، صنایع صابون سازی. صنایع غذایی، سازه های دریایی، اجزاء هواپیما، صنایع قالب سازی، صنایع ماشین سازی و شفتینگ قطعات ساختاری. با استحکام بالا و همچنین قالب با قابلیت پولیش خوب برای تولید لنز.تفاوت استیل بگیر و نگیر، در نوع استنلس استیل است که همین باعث می شود در یک گروه خاص قرار بگیرند. علاوه بر استیل 304 بگیر که کمی دارای خاصیت مغناطیسی است و بسیار پرکاربرد نیز می باشد.استنلس استیل های فریتی معمولاً بگیر هستند زیرا در ترکیب شیمیایی این فولادها مقادیر زیادی فاز فریت دیده می شود

بیشتر بدانید

سمنتیت-کاربید آهن-نانولوله های کربنی-فولاد کربنی-سمنتیت چیست؟

foolad فولاد آلیاژی

سمنتیت-کاربید آهن-نانولوله های کربنی-فولاد کربنی-سمنتیت چیست؟

سمنتیت یا کاربید آهن یک ماده مرکب شیمیایی به فرمول شیمیایی Fe3C. دارای 6/67 درصد کربن با ساختار بلوری ارتورومبیک است. این ماده سخت و شکننده است و به طور معمول به صورت خالص به عنوان سرامیک شناخته می شود.

در سیستم آهن – کربن سمنتیت به این علت که. فریت می تواند حداکثر 0.02 درصد وزنی از کربن غیر ترکیبی داشته باشد. به راحتی تشکیل می شود. بناربراین، در فولادهای کربن و ریخته گری که به آرامی خنک می شوند، بخشی از کربن به شکل سمنتیت است.

همانطوری که میدانیم، میتوان فولادهای کربنی با خواص استحکامی متنوعی تولید کرد. با انتخاب ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی مناسب. مجموعه ای از خواص نظیر استحکام، سختی. انعطاف پذیری ، مقاومت به خستگی و استحکام ضربه ای.، قابل دسترس میباشد.

بیشتر بدانید

مارتنزیت – Martensite

foolad فولاد آلیاژی

مارتنزیت – Martensite -مارتنزیت توفالی – مارتنزیت صفحه ای – Yrria-stabilized zirconia -فازی است که با یک تبدیل بدون پراکندگی، و برشی آستنیت در فولادها شکل می گیرد. و ساختار اصلی فولادهای سخت شده است. از آنجایی که مارتنزیت در شرایط تعادل شکل نمی گیرد، در نمودار آهن – کربن نیز نشان داده نمی شود. بطور کلی برای ایجاد مارتنزیت باید یک خنک کاری سریع تا زیر دمای بحرانی پایین (A1) انجام شود. همانطور که از نمودار آهن – کربن انتظار می رود اگر فولاد تا زیر دمای A1 گرم شود. مارتنزیت در نهایت به فازهای سمنتیت و فریت تجزیه می شود.

بیشتر بدانید

بینیت-باینیت-Bainite

foolad فولاد آلیاژی

بینیت (Bainite) یک محصول ریزساختاری از تجربۀ اوتکتوئید است. این ساختار هنگامی ایجاد می شود که یک فاز (ماده) دما-بالا هنگام سرمایش، به دو فاز متفاوت تجزیه می شود.بینیت یک ریزساختار صفحه مانند است. که درون فولا در دمای 250 تا 550 درجه سلسیوس به وجود می آید (بسته به آلیاژ فولاد).بینیت یکی از محصولاتی است. که از خنک کردن آستنیت (ساختار کریستالی FCC) آهن در دمای بحرانی 727 درجه سلسیوس ممکن است به وجود آید.این ساختار معمولاً از سمانتیت و فریت اشباع شده از نابجایی تشکیل شده است. تمرکز زیاد نابجایی ها در فریت موجود در بینیت استحکام این فریت را از حالت عادی بیشتر می کند.محدوده دمای لازم برای تبدیل آستنیت به بینیت همان محدوده لازم برای تبدیل پرلیت به مارتنزیت است. در هنگام شکل گیری بر اثر خنک شدن پیوسته. نرخ تبرید برای تشکیل بینیت از این نرخ برای پرلیت سریع تر است. اما از نرخ تبرید مورد نیاز برای تشکیل مارتنزیت کمتر می باشد.

بیشتر بدانید

تمپر کردن – برگشت دادن- Tempering-autotempering

foolad فولاد آلیاژی

تمپر کردن یا برگشت دادن ( Tempering) یک عملیات حرارتی است که در آن فولاد سختکاری یا نرماله شده، معمولاً تا دمایی کمتر از دمای بحرانی پایین (AC1) گرم شده و با نرخ مناسبی خنک می شود. این کار عمدتاً برای افزایش شکل پذیری و چقرمگی انجام می شود. اما می تواند با هدف افزایش اندازه دانه های ماتریس نیز انجام شود. فولادها پس از سختکاری به این دلیل توسط گرمایش مجدد تمپر می شوند. که ترکیب خاصی از خواص مکانیکی ایجاد گردد. و همچنین تنش های ایجاد شده از عملیات کوئچینگ آزاد شده و پایداری ابعادی ایجاد گردد. معمولاً اگر قطعه ای از دمای بالاتر از دمای بحرانی بالا کوئنچ شود آن را تمپر می کنند. با این حال ممکن است از این عملیات برای تنش زدایی قطعات جوشکاری شده یا آزاد سازی تنش های القا شده توسط فرایندهایی مانند شکل دهی و ماشینکاری نیز انجام شود.

بیشتر بدانید

مولیبدن (Molybdenum) یک عنصر شیمیایی با نماد MO و عدد اتمی 42 است

foolad فولاد آلیاژی

مولیبدن (Molybdenum) یک عنصر شیمیایی با نماد MO و عدد اتمی 42 است. این نام از لاتین نوین molybdaenum گرفته شده است. که بر اساس واژه یونان باستان (مولیبدوس)، به معنی سرب است. زیرا سنگ معدن آن با سنگ معدن سرب اشتباه گرفته شده بود. سنگ های معدنی مولیبدن در طول تاریخ شناخته شده بود. اما این عنصر در سال 1778 توسط کارل ویلهام شیله کشف شد. (یعنی تمایز آن به عنوان یک هویت جدید). این فلز اولین بار در سال 1781 توسط پیتر جیکوب هلم جداسازی شد.Molybdenum در شکل خالص خود یک فلز خاکستری نقره ای. با سختی موس 5.5 و وزن اتمی استاندارد 95.95 گرم بر مول است. دمای ذوب آن 2623 درجه سلسیوس است. در عناصر طبیعی، فقط تانتال، اسمیم، رنیوم، تنگستن و کربن دارای نقاط ذوب بالاتری هستند. مولیبدن در بین فلزات تجاری موجود در بازار یکی از کمترین ضرایب انبساط حرارتی را دارد.

بیشتر بدانید

فولاد منگنز-فولاد Hadfield-manganese-فولاد آلیاژی-فولاد مقاوم به ضربه-فولاد مقاوم به سایش

foolad فولاد آلیاژی

فولاد منگنز-فولاد Hadfield-manganese alloy-فولاد آلیاژی-فولاد مقاوم به ضربه-فولاد مقاوم به سایش-منگنز توسط فولاد آلیاژی ساخته شده است. و حاوی 0.8 تا 1.5% کربن و 11 تا 15% منگنز است. Mangalloy یک فولاد غیر مغناطیسی منحصر به فرد است. که دارای خاصیت ضد سیاش شدید است. این ماده در برابر سایش بسیار مقاوم است. و در شرایط ضربه تا سه برابر سختی سطح خود می رسد. بدون افزایش شکنندگی که معولاً با سختی همراه است. این به Mangalloy اجازه می دهد تا سختی خود را حفظ کند.

بیشتر بدانید

سختی مواد-سختی فولاد-سختی چیست؟-Hardness

foolad فولاد آلیاژی

سختی مواد-سختی فولاد-سختی چیست؟-Hardness-سختی یا Hardness به عنوان قابلیت ماده به مقاومت در برابر تغییر شکل دائم. یا نفوذ یک نفوذ کننده (Indenter) به سط آن تعریف میشود. سختی، میزان مقاومت سطح ماده در برابر تغییر شکل دائم یا پلاستیک (غیر الاستیک) است. از آنجایی که در هنگام تست میزان سختی ماده، نفوذ کننده به سطح فشار داده می شود. سختی را می توان به عنوان میزان مقاومت ماده در برابر نیروی فشاری نیز تعریف کرد. هرچه سختی یک ماده بیشتر باشد دیرتر خراش بر می دارد. الماس از سخت ترین مواد طبیعی شناخته شده می باشد.

بیشتر بدانید