داپلکس -فولاد داپلکس-میلگرد داپلکس-لوله داپلکس- فولاد ضد خوردگی -فولاد داپلکس- فولاد حراراتی- داپلکس – فولاد مقاوم بالا – فولاد ساخت مخازن-فولاد 2205-فولاد ضد زنگ.

فولادهای زنگ نزن آستنیتی به طور کلی دارای مقاومت مطلوبی  در مقابل خوردگی دارند. ، همچنین مقاومت نیز در برابر ضربه دارا هستند.

و ساخت و جوشکاری آنها  نیز ساده است. فولادهای ضد زنگ آستنیتی بسیاری چون فولادهای آلیاژی  XM-19 و 254SMO. با بهبود مقاومت در برابر خوردگی به دلیل افزودن کروم و مولیبدن ، تولید شده و در دسترس میباشند.

با این حال ، برای حفظ ریزساختار و ترکیب  آستنیتی مورد نیاز. باید مقدار نیکل را نیز افزایش داد ، که موجب بالا رفتن هزینه ساخت آن شده است.

فولادهای زنگ نزن فریتی نیز در برابر ترک خوردگی و همچنین در مقابل تنش مقاوم هستند. ،و مقاومت خوبی دارند

اما این نکته حائز اهمیت میباشد که  گریدهایی که بیشتر در بازار فولاد مورد استقبال قرار میگیرد دارای آلیاژ کمتری هستند . و به همین دلیل  در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارند.

تأثیر دمای اولیه و خنک کاری بر تنش ترمومکانیکی غلتک های نورد حلقه

در این پژوهش، تأثیر دمای اولیه و خنک‌کاری بر تنش‌های ترمومکانیکی غلتک‌های نورد حلقه با استفاده از مدل‌سازی اجزای محدود. و اسکریپت‌نویسی در آباکوس بررسی شد. نتایج حاصل را می‌توان به شرح زیر خلاصه کرد:

در غلتک اصلی، تنش‌های مکانیکی غالب هستند و بیشینه تنش معادل ون‌میزز در زیر سطح رخ می‌دهد. خنک‌کاری سطحی تأثیر ناچیزی بر توزیع و مقدار تنش‌های این غلتک دارد.

در مندرل، به دلیل سطح تماس بیشتر با حلقه داغ و نفوذ حرارتی بالاتر، تنش‌های حرارتی عامل تعیین‌کننده هستند. و بیشینه تنش به سطح منتقل می‌شود. خنک‌کاری مناسب می‌تواند تنش متوسط را کاهش داده و میدان دمای ناهمگن را به حداقل برساند.

بهترین وضعیت از نظر کمینه‌سازی تنش‌های ترمومکانیکی، وقتی حاصل می‌شود. که دمای اولیه مندرل در محدوده ۵۰۰ درجه سلسیوس حفظ می‌شود و خنک‌کاری مناسبی بر سطح آن انجام گیرد. در این حالت، تغییرات تنش نسبت به حالت مرجع کمتر از ۱ درصد است.

بدترین حالت وقتی رخ می‌دهد که مندرل در دمای پایین و بدون خنک‌کاری باشد. زیرا شار حرارتی ورودی زیاد بوده و تنش‌های حرارتی بزرگی ایجاد می‌شود.

با توجه به پیچیدگی فرآیند نورد حلقه و کمبود تحلیل‌های ترمومکانیکی موجود. توسعه مدل‌های عددی دقیق و وابسته به زمان، ابزار ضروری برای بهینه‌سازی پارامترهای کاری و افزایش عمر غلتک‌ها محسوب می‌شود.

توصیه می‌شود در پژوهش‌های آینده، اثر پارامترهای دیگری مانند سرعت نورد، نوع روان‌کار، هندسه غلتک. و جنس حلقه نیز در مدل‌سازی ترمومکانیکی لحاظ شود تا امکان ارائه راهکارهای جامع‌تر برای افزایش بهره‌وری فرآیند فراهم گردد.

اثر فرآیند نورد سرد بر کرنش و نسبت بازیابی آلیاژ حافظه دار Ni50Ti40Hf10

در این تحقیق، اثر فرآیند نورد سرد بر کرنش بازیابی و نسبت بازیابی آلیاژ حافظه‌دار دمای بالا Ni50Ti40Hf10 مورد بررسی قرار گرفت. نتایج حاصل را می‌توان به شرح زیر خلاصه نمود:

نورد سرد به طور قابل‌توجهی کرنش بازیابی آلیاژ را افزایش می‌دهد. حداکثر کرنش بازیابی از ۵ درصد در نمونه ریختگی به ۵.۲۵ درصد با ۱۰ درصد نورد و ۵.۲۸ درصد با ۲۰ درصد نورد افزایش یافت. این بهبود ناشی از افزایش استحکام زمینه و افزایش تنش بحرانی برای لغزش نابجایی‌ها است.

نورد سرد نسبت بازیابی را نیز بهبود می‌بخشد. نسبت بازیابی از ۸۷ درصد در نمونه ریختگی به ۹۲ درصد با ۱۰ درصد نورد و ۹۳.۶ درصد با ۲۰ درصد نورد افزایش یافت.

در تمامی نمونه‌های نورد سرد شده، تا کرنش اعمالی ۳ درصد، بازیابی به طور کامل و ۱۰۰ درصد اتفاق افتاد. این کرنش آستانه نشان‌دهنده حدی است که فرآیند بازیابی کامل در آن رخ می‌دهد و در کرنش‌های بالاتر. لغزش نابجایی منجر به کاهش نسبت بازیابی می‌شود.

با افزایش میزان نورد سرد از ۱۰ به ۲۰ درصد، شیب بهبود خواص حافظه‌داری کاهش می‌یابد که نشان‌دهنده اشباع تدریجی اثر تقویت‌کنندگی نورد است. بنابراین، تعیین میزان بهینه نورد برای هر کاربرد خاص ضروری می‌باشد.

مکانیزم اصلی بهبود خواص حافظه‌داری توسط نورد سرد. شامل افزایش چگالی نابجایی‌ها، تعامل نابجایی‌ها با اتم‌های هافنیوم، ریز شدن دانه‌ها و ایجاد بافت کریستالوگرافی مطلوب است.

اثر فرآیند نورد سرد

با وجود مزایای نورد سرد، میزان نورد بیش از حد می‌تواند منجر به ایجاد ترک‌های ریز و افزایش تنش‌های پسماند شود. بنابراین، انتخاب دقیق پارامترهای نورد و آنیل از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

نتایج این تحقیق با یافته‌های سایر پژوهشگران در زمینه آلیاژهای NiTiHf همخوانی دارد. و برتری روش نورد سرد را در بهبود خواص حافظه‌داری این آلیاژها نسبت به روش‌های دیگر نشان می‌دهد.

می‌توان نتیجه گرفت که عملیات نورد سرد به همراه آنیل مناسب. روشی مؤثر و مقرون‌به‌صرفه برای بهبود خواص حافظه‌داری آلیاژ Ni50Ti40Hf10 محسوب می‌شود. و می‌تواند کاربردهای این آلیاژ را در صنایع هوافضا، خودرو و رباتیک گسترش دهد.

استعلام قیمت فولاد بر اساس گرید و شکل مقطع، فرآیندی دارای پیچیدگی و چندبعدی است.

که نیازمند آگاهی از عوامل متعددی از جمله نرخ ارز، هزینه انرژی، وضعیت بورس کالا، عرضه و تقاضا و شرایط سیاسی و اقتصادی است.

نرخ ارز آزاد به عنوان شتاب‌دهنده اصلی قیمت‌ها، هر ۱ درصد افزایش. طی حدود ده روز با رشد ۰.۵ درصدی قیمت ورق گرم و ۰.۲ تا ۰.۳ درصدی قیمت میلگرد همراه بوده است.

بر اساس گزارش‌های موجود، در سال ۱۴۰۴ افزایش‌های قابل توجهی در زنجیره فولاد ایجاد شد. قیمت گندله از ابتدای سال تا شهریورماه ۴۲ درصد رشد داشت، و در حالی که قیمت ورق گرم فولاد مبارکه تنها ۲.۴ درصد افزایش دارد.

و قیمت میلگرد نیز با نوسانات قابل توجهی همراه شد و در بهمن ۱۴۰۴، قیمت هر کیلو میلگرد سایز ۱۴ حدود ۵۶,۰۰۰ تومان گزارش گردید.

قیمت تیرآهن ذوب آهن در دی ۱۴۰۴، از ۹,۱۸۱,۰۰۰ تومان برای سایز ۱۴ تا ۴۳,۶۳۶,۰۰۰ تومان و برای سایز ۳۰ متغیر بوده است. ورق‌های آلیاژی مانند A516 و ST52 نیز با قیمت‌های بالاتر از ورق‌های معمولی در بازار عرضه می‌شوند.

با توجه به نوسانات شدید و تأثیرپذیری بازار از عواملی همچون تحولات سیاسی، بحران انرژی و نرخ ارز. فعالان صنعت باید همواره قیمت‌های روز را از منابع معتبر مانند پایگاه‌های خبری، بورس کالا و گزارش‌های تحلیلی استعلام نمایند.

و با در نظر گیری گرید مناسب و نیاز واقعی پروژه، اقدام به خرید نمایند. انتخاب اشتباه گرید می‌تواند یا منجر به هزینه اضافی شود یا ریسک کمبود استحکام ایجاد کند.

صنعت فولاد-آشنایی با صنعت فولاد و آهن

صنعت آهن و فولاد به عنوان یکی از بنیادی‌ترین صنایع جهان، نقشی حیاتی در توسعه اقتصادی، زیرساخت‌ها و بهبود کیفیت زندگی بشر ایفا می‌کند.

بر اساس آخرین داده‌های انجمن جهانی فولاد، تولید جهانی فولاد خام در سال ۲۰۲۵ بالغ بر ۱ میلیارد و ۸۴۹ میلیون تن بوده. و پیش‌بینی می‌شود تا سال ۲۰۳۰ به حدود ۱ میلیارد و ۹۴۰ میلیون تن برسد.

فولادها بر اساس ترکیب شیمیایی به دو دسته اصلی فولاد کربنی (شامل کم‌کربن، متوسط کربن و پرکربن). و فولاد آلیاژی (شامل کم‌آلیاژ و پرآلیاژ مانند فولاد ضدزنگ) تقسیم می‌شوند که هر یک خواص و کاربردهای خاص خود را دارند.

فرآیند تولید فولاد شامل مراحل استخراج و فرآوری سنگ آهن، تولید آهن خام (به روش کوره بلند یا احیای مستقیم). تولید فولاد خام (به روش کوره اکسیژنی، کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی)، ریخته‌گری مداوم و نورد می‌باشد. روش احیای مستقیم MIDREX® در سال ۲۰۲۵ با تولید ۸۲.۱۷ میلیون تن آهن اسفنجی و رشد ۷.۷۸ درصدی. همچنان پیشروترین فناوری در این حوزه محسوب می‌شود.

ایران با تولید ۳۲ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵، جایگاه دهم را در میان تولیدکنندگان برتر فولاد جهان حفظ کرده است. همچنین، ایران با تولید ۳۷.۲ میلیون تن آهن اسفنجی (نزدیک به یک‌چهارم تولید جهانی) و ساختار تولید مبتنی بر کوره قوس الکتریکی (۹۱.۹ درصد). در موقعیت مناسبی برای بهره‌گیری از فرصت‌های فولاد سبز قرار دارد.

گروه فولاد مبارکه با تولید ۱۰.۲۹ میلیون تن فولاد خام در سال ۲۰۲۵ و ارتقا به رتبه ۴۳ جهانی. به عنوان پیشران صنعت فولاد ایران، مسیر تحول از «غول تولیدی» به «هاب تکنولوژیک» را با موفقیت طی می‌کند.

صنعت فولاد جهان در حال گذار به سمت فولاد کم‌کربن با استفاده از فناوری‌های نوین مانند احیای هیدروژنی است. راه‌اندازی اولین خط تولید یک میلیون تنی فولاد نزدیک به صفر کربن در چین در دسامبر ۲۰۲۵، نشان‌دهنده شتاب گرفتن این تحول است.

با وجود چالش‌هایی نظیر محدودیت‌های انرژی، تهدیدات امنیتی و تحریم‌های فناورانه. صنعت فولاد ایران با بهره‌گیری از مزیت‌های رقابتی خود از جمله دسترسی به گاز طبیعی ارزان. جایگاه پیشرو در تولید آهن اسفنجی و موقعیت استراتژیک جغرافیایی، مسیر رشد و توسعه را با قدرت ادامه می‌دهد.

با توجه به روندهای جهانی و پتانسیل‌های موجود، صنعت فولاد ایران با تکیه بر توانمندی‌های داخلی. سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نوین و توسعه صادرات محصولات با ارزش‌افزوده بالا، می‌تواند در سال‌های آینده به جایگاهی بالاتر در سطح جهانی دست یابد. و نقش خود را در زنجیره تأمین فولاد منطقه و جهان بیش از پیش تثبیت نماید.

جوشکاری انفجاری-بررسی تأثیر متغیرهای جوشکاری انفجاری بر رفتار خوردگی اتصال سه لایه انفجاری لوله های AI 1050/AI 5083/St 321

در این پژوهش، تأثیر متغیرهای جوشکاری انفجاری (فاصله توقف و ضخامت بار انفجاری). بر رفتار خوردگی اتصال سه‌لایه انفجاری فولادهای Al 5083/Al 1050/St 321 در محیط نمک (۳.۵ درصد NaCl) مورد بررسی قرار گرفت. نتایج حاصل را می‌توان به شرح زیر خلاصه نمود:

با افزایش فاصله توقف از ۶ به ۶.۷۵ میلی‌متر، مورفولوژی فصل مشترک. از حالت صاف و مسطح به حالت موجی و حتی گردابه‌ای تغییر یافت. این تغییر مورفولوژی ناشی از افزایش انرژی جنبشی برخوردی و در نتیجه افزایش فشار برخوردی و زاویه دینامیکی برخورد است.

با افزایش فاصله توقف و انرژی جنبشی برخوردی، سختی در مجاورت فصل مشترک به طور قابل‌توجهی افزایش یافت. بیش‌ترین سختی (۲۲۸ ویکرز) در فصل مشترک فولاد/آلومینیوم در نمونه با فاصله توقف بالاتر اندازه‌گیری شد. این افزایش سختی ناشی از تغییر شکل پلاستیکی شدیدتر و افزایش چگالی نابجایی‌ها در فصل مشترک است.

نتایج آزمون پلاریزاسیون پتانسیودینامیک نشان داد که با افزایش فاصله توقف. پتانسیل خوردگی از ۹۲۰- به ۹۷۶- میلی‌ولت کاهش یافته و چگالی جریان خوردگی از ۳۴.۸۰ به ۶۸.۵۹ میکروآمپر بر سانتی‌متر مربع افزایش می‌یابد. این امر نشان‌دهنده افزایش سرعت خوردگی در نمونه با فاصله توقف بالاتر است.

نتایج طیف‌نگاری امپدانس الکتروشیمیایی (EIS) نشان داد که نمونه با فاصله توقف کمتر. دارای قطر حلقه امپدانس بزرگ‌تر و در نتیجه مقاومت به خوردگی بالاتر است. همچنین، ضریب غیریکنواختی سطح (n) در نمونه با فاصله توقف بالاتر کاهش یافت. که نشان‌دهنده ناهمواری و ناپیوستگی بیشتر سطح و در نتیجه کاهش مقاومت به خوردگی است.

با افزایش فاصله توقف و انرژی جنبشی برخوردی، ضخامت لایه ذوب موضعی. و میزان ترکیبات بین‌فلزی تشکیل‌شده در فصل مشترک افزایش یافته و ترک‌های بیشتری در این مناطق مشاهده شد. این ترکیبات بین‌فلزی ترد و ترک‌های ایجادشده، به‌عنوان نقاط شروع خوردگی عمل کرده و باعث تسریع تخریب اتصال در محیط خورنده می‌شوند.

افزایش تغییر شکل پلاستیک در اثر افزایش بار انفجاری و فاصله توقف، هرچند به ایجاد اتصال متالورژیکی قوی‌تر با سختی بیشتر کمک می‌کند. اما به دلیل افزایش ناهمواری‌های سطحی، تشکیل ترکیبات بین‌فلزی ترد و افزایش تنش‌های پسماند. مقاومت به خوردگی اتصال را به طور قابل‌توجهی کاهش می‌دهد.

نتایج این پژوهش نشان می‌دهد که در جوشکاری انفجاری اتصالات سه‌لایه آلومینیوم/فولاد. انتخاب پارامترهای جوشکاری (به ویژه فاصله توقف و ضخامت بار انفجاری). باید با دقت و توازن میان خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی انجام شود.

هرچند افزایش فاصله توقف منجر به ایجاد اتصال متالورژیکی قوی‌تر با استحکام بالاتر می‌شود. اما به دلیل افزایش ناهمواری‌های سطحی، تشکیل ترکیبات بین‌فلزی بیشتر و کاهش یکنواختی سطح، مقاومت به خوردگی اتصال را به‌طور قابل‌توجهی کاهش می‌دهد. بنابراین، در کاربردهایی که اتصال در معرض محیط‌های خورنده قرار می‌گیرد. استفاده از فاصله توقف بهینه و عملیات حرارتی پس از جوش برای کاهش تنش‌های پسماند و بهبود یکنواختی ریزساختار، توصیه می‌شود.

حرکت در مسیر نو آوری: تجربه صنعت فولاد ایران

صنعت فولاد ایران در دهه‌های اخیر مسیری پرفرازونشیب را در زمینه یادگیری فناورانه و ارتقای توانمندی‌های داخلی پشت سر گذاشته است.

بر اساس تحلیل انجام‌شده با استفاده از چارچوب پنجره‌های فرصت، می‌توان نتایج زیر را استخراج کرد:

صنعت فولاد ایران توانسته است از پنجره‌های فرصت نهادی (سیاست‌های حمایتی دولت و بازسازی پس از جنگ). و فناورانه (ظهور فناوری MIDREX و مهندسی معکوس آن) به خوبی بهره ببرد و توانمندی‌های فناورانه خود را در برخی حلقه‌های زنجیره ارزش ارتقا دهد.

استراتژی غالب در صنعت فولاد ایران، رویکرد «مسیرپیروی» همراه با مهندسی معکوس و سپس مهندسی مجدد فناوری‌های Established بوده است.

که در نهایت به خلق فناوری‌های بومی مانند PERED انجامیده است.

صنعت فولاد ایران نتوانسته است به خوبی از پنجره فرصت تقاضا در توسعه فناوری بهره ببرد. و این یکی از مهم‌ترین نقاط ضعف در مسیر یادگیری فناورانه این صنعت محسوب می‌شود.

گروه فولاد مبارکه به عنوان پیشگام صنعت فولاد ایران، با اتخاذ استراتژی گذار از «غول تولیدی» به «هاب تکنولوژیک». مسیر جدیدی را برای صنعت فولاد کشور ترسیم کرده است.

بومی‌سازی ۹۰ درصدی تجهیزات، ایجاد شبکه گسترده شرکت‌های دانش‌بنیان، تولید محصولات با ارزش‌افزوده بالا. و پیوند صنعت و دانشگاه، از جمله دستاوردهای این مسیر تحول‌آفرین است.

صنعت فولاد ایران با چالش‌های جدی از جمله قفل‌شدگی فناورانه، شکاف فناورانه با کشورهای پیشرو و نبود راهبرد ملی منسجم. برای توسعه فناوری مواجه است.

که برای عبور از آنها نیاز به بازتعریف استراتژی‌های ملی و سرمایه‌گذاری هدفمند در فناوری‌های نوین دارد.

پنجره‌های فرصت جدید در حوزه‌های فولاد سبز، هوش مصنوعی، دیجیتال‌سازی و صادرات فناوری. افق‌های تازه‌ای را پیش روی صنعت فولاد ایران گشوده‌اند که بهره‌گیری از آنها می‌تواند این صنعت را به جایگاه بالاتری در سطح جهانی برساند.

تجربه صنعت فولاد ایران نشان می‌دهد که با وجود محدودیت‌ها و چالش‌های متعدد. یادگیری فناورانه و بهره‌گیری از پنجره‌های فرصت می‌تواند زمینه‌ساز حرکت به سمت نوآوری و کاهش شکاف با کشورهای پیشرفته شود.

با این حال، تحقق این هدف نیازمند عزم ملی، همکاری نزدیک صنعت و دانشگاه، سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه و تدوین راهبرد ملی منسجم. برای توسعه فناوری در کل زنجیره ارزش فولاد است.