تولید تختال 250 میلی متر، گام نخست فولاد مبارکه برای جهش تولید- فولاد مبارکه با تولید تختال های با ضخامت 250 و 300 میلی متر موفق شد.

علاوه بر افزایش ظرفیت تولید فولاد خود. ظرفیت تولید فولاد کشور را نیز افزایش دهد.

گریدهای با ضخامت 250 میلی متر عمدتاً در تولید فولادهای خاص کاربرد دارند.

پس از تولید این محصول در فولاد مبارکه موفق شدیم نیاز صنایع داخلی مانند صنایع نوردی و نوردهای پلیت میل را بر طرف کرده و کشور را از واردات این نوع فولاد بی نیاز کنیم.

به علاوه قسمتی از این تختال های 250 میلی متری نیز صادر می شود.

که ارز آوری قابل توجهی برای کشور دارد.

یکی از محصولات مهم فولادی در این زمینه، تختال های ضخیم مانند تختال 250 میلی متری است.

که عمدتاً شامل تختال های API با گریدهای ویژه می شود. و بنابراین تولید آنها در داخل کشور از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

کبالت -Cobalt یک عنصر شیمیایی با نماد Co و عدد اتمی 27 است.

مانند نیکل، کبالت در پوسته زمین فقط به صورت ترکیبات شیمیایی یافت می شود.

به جز رسوبات اندکی که در آلیاژهای آهن متوریک طبیعی وجود دارد.

کبالت خالص که توسط گدازگری احیائی تولید مشود. فلزی سخت، براق و خاکستری نقره ای است.

از رنگدانه های آبی پایه کبالت (آبی کبالت) از زمان های بسیار قدیم برای جواهرات و رنگ ها. و دادن رنگ متمایز آبی به شیشه استفاده می شده است.

نبشی دریایی (Marine Angle Bar) به عنوان یکی از مقاطع فولادی حیاتی در صنایع کشتی‌سازی، سازه‌های فراساحلی و صنایع دریایی. نقشی بی‌بدیل در توسعه زیرساخت‌های دریایی ایران ایفا می‌کند.

نخست، این مقطع فولادی با سطح مقطع L شکل در سه نوع مساوی‌الضلع (ابعاد ۲۵×۲۵ تا ۲۰۰×۲۰۰ میلی‌متر).

نامساوی‌الضلع (ابعاد ۷۵×۵۰ تا ۱۵۰×۱۰۰ میلی‌متر) و معکوس (ابعاد ۲۰۰×۹۰ تا ۴۰۰×۱۰۰ میلی‌متر) تولید می‌شود.

که هر یک کاربردهای خاص خود را در بخش‌های مختلف سازه‌های دریایی دارند.

دوم، گریدهای فولادی مورد استفاده در تولید نبشی دریایی شامل گریدهای با استحکام معمولی (Grade A با استحکام تسلیم ۲۳۵ مگاپاسکال و Grade B). و گریدهای پراستحکام (AH32 با ۳۱۵ مگاپاسکال، AH36 با ۳۵۵ مگاپاسکال و گریدهای DH، EH و FH با چقرمگی در دماهای پایین‌تر) هستند.

که بر اساس استانداردهای ASTM A131 و JIS G3129 و با تأیید انجمن‌های کلاس‌بندی معتبر مانند ABS، LR، DNV، BV و CCS تولید می‌شوند.

سوم، صنایع کشتی‌سازی ایران (با مراکز اصلی در بندرعباس، بوشهر، خوزستان و بنادر شمالی).

به عنوان بزرگترین مصرف‌کننده نبشی دریایی، از این مقطع برای ساخت بدنه شناورها، تقویت‌کننده‌های سازه‌ای و قطعات جانبی استفاده می‌کنند.

چهارم، سکوهای نفتی و گازی پارس جنوبی و سایر میادین فراساحلی، از نبشی‌های پراستحکام برای ساخت اسکلت سکوها. دکل‌های حفاری و خطوط لوله زیردریایی بهره می‌برند.

پنجم، توسعه بنادر و اسکله‌ها در سواحل جنوبی و شمالی کشور، نیازمند استفاده گسترده از نبشی‌های دریایی در ساخت اسکله‌ها، موج‌شکن‌ها و تجهیزات بندری است.

ششم، تأییدیه‌های انجمن‌های کلاس‌بندی و رعایت دقیق استانداردهای بین‌المللی در تولید نبشی‌های دریایی، تضمین‌کننده ایمنی. دوام و کیفیت سازه‌های دریایی ساخته شده با این مقاطع خواهد بود. در نهایت، با توجه به رشد روزافزون صنایع دریایی ایران و نیاز به توسعه ناوگان تجاری و نظامی. تقاضا برای نبشی‌های دریایی با گریدهای پیشرفته‌تر و ابعاد متنوع‌تر در سال‌های آینده افزایش چشمگیری خواهد داشت.

فولاد منگنز-فولاد Hadfield-manganese alloy-فولاد آلیاژی-فولاد مقاوم به ضربه-فولاد مقاوم به سایش

منگنز توسط فولاد آلیاژی ساخته شده است. و حاوی 0.8 تا 1.5% کربن و 11 تا 15% منگنز است.

Mangalloy یک فولاد غیر مغناطیسی منحصر به فرد است.

که دارای خاصیت ضد سیاش شدید است. این ماده در برابر سایش بسیار مقاوم است.

و در شرایط ضربه تا سه برابر سختی سطح خود می رسد. بدون افزایش شکنندگی که معولاً با سختی همراه است.

این به Mangalloy اجازه می دهد تا سختی خود را حفظ کند.

چقرمگی-Toughness-Plastic deformation-چقرمگی ضربه ای-چقرمگی شیار-چقرمگی شکست-آزمون های چقرمگی-چکش خواری، میزان تغییر فرم پلاستیک قبل از شکست است.

اما صرفاً این که یک ماده چکش خوار باشد. به معنی چقرمه بودن آن نیست.

کلید ست یابی به چقرمگی، ترکیب مناسبی از استحکام و چکش خواری است. یک ماده با استحکام و چکش خواری بالا، چقرمگی بیشتری. نسبت به ماده های با استحکام پایین و چکش خواری بالا خواهد داشت.

بنابراین، یک روش برای اندازه گیری چقرمگی از طریق محاسبه سطح زیر نمودار تنش کرنش است. که از آزمون کشش به دست می آید.

این مقدار، «چقرمگی ماده» نامیده میشود. و واحدهای آن بصورت انرژی بر حجم است. چقرمگی ماده معادل جذب آهسته انرژی توسط آن ماده است.

فرو سیلیسیم (Ferrosilicon) آمیژانی است.

از آهن و سیلیسیم که در کوره قوس الکتریکی و در گریدهای مختلف. از جمله 10 الی 90 درصد تولید می گردد.

که منظور از عدد میزان سیلیسیم موجود در آمیژان می باشد.

اما گریدهای مورد نیاز صنعت به خصوص صنایع فولاد سازی 70 الی 75 درصد می باشد.

از جمله عناصر دیگر که در این آمیژان وجود دارد و جزء عناصر ناخواسته می باشد.