انواع ترک گرم جوش-فروش فولاد آلیاژی-قیمت مناسب فولاد آلیاژی-فولاد ضد زنگ

foolad فولاد آلیاژی

انواع ترک گرم در جوش-فروش فولاد آلیاژی-قیمت مناسب فولاد آلیاژی-فولاد ضد زنگ

جوش پذیری یک فلز نقش مهمی در طراحی جوشکاری یک سازه و عملکرد آن دارد. بنابراین فاکتورهایی هنگام ارزیابی جوش پذیری فلز جوش و فلز پایه در نظرگیری می شود.

این فاکتورها عبارتند از: امکان اجرای جوشکاری، پایداری قوس، حساسیت به حفره در فلز جوش، سیالیت فلز جوش. استحکام، خواص خستگی، مقاومت به اکسیداسیون فلز جوش، مقاومت به خوردگی، مقاومت فلز جوش به ترک گرم و غیره (1).

در میان این خواص، در جوشکاری آلیاژهای فلزاتی از قبیل آلومینیوم، نیکل و فولادهای زنگ نزن آستنیتی. به مقاومت فلز جوش در برابر ترک گرم توجه بیشتری می شود.

ترک گرم یک ناپیوستگی از نوع شکست و ترکی است که در یک فلز هنگام انجماد یا در دمای بالا اتفاق می افتد.

این ترک می تواند در HAZ و یا در فلز جوش باشد (2). که بر اساس محل و دماهای تشکیل آن به ترک انجمادی، ترک ذوبی و ترک افت انعطاف پذیری دسته بندی می شود.

دماهای تشکیل ترک گرم شامل محدوده دمای ترک فلز جوش (BTR) و محدوده دمای افت انعطاف پذیر (DTR) (3).

ترک گرم (Hot Crack) یک ناپیوستگی از نوع شکست است. که حین انجماد فلز جوش یا سرد شدن آن در فلز جوش یا در منطقه متأثر از حرارت (HAZ) رخ می دهد.

و بر اساس محل و دماهای تشکیل آن دارای سه نوع ترک انجمادی (Solidification Crack). ترک ذوبی (Liquation Crack) و ترک افت انعطاف پذیر (DDC) است.

ترک انجمادی در فلز جوش و ترک ذوبی در منطقه ذوب جزیی (FL). رخ داده و هر دو در محدوده دمای تردی فلز جوش (DTR) اتفاق می افتد. با ساختار FCC در فلز جوش یا در منقطه متأثر از حرارت در محدوده دمای افت انعطاف پذیری (DTR) اتفاق می افتد.

عواملی از قبیل دامنه انجماد، فاز اولیه انجماد، کشش سطحی مذاب در مرز دانه ها. مقدار و توزیع مذاب حین انجماد نهایی، ساختار دانه فلز جوش، تنش های انقباضی و هندسه جوش. بر حساسیت فلز جوش به ترک گرم مؤثر می باشد.

بیشتر بدانید

استیل 310 – قیمت استیل 310- فروش استیل 310-فولاد نسوز -استیل نسوز 4845

foolad فولاد آلیاژی

استیل 310 (AISI 310 / 1.4845) یک فولاد زنگ‌نزن آستنیتی نسوز با ترکیب 24-26% کروم و 19-22% نیکل است.

که برای کاربردهای دمای بالا طراحی شده است.

این آلیاژ به دلیل درصد بالای کروم و نیکل، مقاومت عالی به اکسیداسیون تا دمای 1150 درجه سانتی‌گراد. در سرویس مداوم و 1035 درجه سانتی‌گراد در سرویس متناوب دارد.

استیل 310 علاوه بر مقاومت حرارتی، خواص مکانیکی و چقرمگی خود را تا دمای 268- درجه سانتی‌گراد حفظ می‌کند که برای کاربردهای کرایوژنیک مناسب است.

این گرید در سه نوع استاندارد (310)، کم کربن (310S برای جوشکاری بهتر) و پرکربن (310H برای مقاومت به خزش بالاتر) تولید می‌شود.

برخلاف تصور رایج، استیل 310 معادل عدد مواد 1.4845 است، نه 1.4841. گرید 1.4841 مربوط به استیل 314 با سیلیسیم بالاتر (1.5-3%) است.

استیل 314 با سیلیسیم بیشتر، مقاومت به اکسیداسیون و کربوره شدن بهتری دارد اما تمایل بیشتری به تردی در دمای میانی نشان می‌دهد.

مهمترین خواص استیل 310 شامل مقاومت به اکسیداسیون، استحکام متوسط در دمای بالا، مقاومت به خوردگی داغ و پایداری ساختار آستنیتی است.

این آلیاژ در محیط‌های مرطوب خورنده به دلیل نداشتن مولیبدن، مقاومت حفره‌ای ضعیفی دارد و برای این موارد گرید 316 مناسب‌تر است.

استیل 310 در محدوده دمایی 550-800 درجه سانتی‌گراد مستعد خوردگی بین‌دانه‌ای و در محدوده 600-850 درجه سانتی‌گراد مستعد تشکیل فاز سیگما است.

کاربردهای اصلی آن در ایران شامل صنایع نفت، گاز و پتروشیمی (لوله‌های تابشی. آویزهای کوره، مبدل‌های حرارتی)، صنایع فولاد (تجهیزات ریخته‌گری پیوسته، کوره‌های آنیلینگ)، نیروگاه‌ها و صنایع خودروسازی است.

در سطح جهانی، این آلیاژ در صنایع هوافضا (موتور هواپیما، توربین‌های گازی)، صنایع شیمیایی (راکتورهای دمای بالا) و تجهیزات کرایوژنیک کاربرد گسترده دارد.

استیل 310 قابلیت جوشکاری خوبی با فرآیندهای TIG، MIG و SMAW دارد. و نیازی به پیش‌گرم ندارد، اما دمای بین پاسی باید زیر 150 درجه کنترل شود.

عملیات حرارتی آنیل انحلالی در دمای 1050-1150 درجه سانتی‌گراد و سپس کوئنچ سریع انجام می‌شود.

این آلیاژ در اشکال مختلف ورق، میلگرد، لوله، مفتول و پروفیل مطابق استانداردهای ASTM A240، A276 و A312 قابل عرضه است.

شناخت دقیق خواص و محدودیت‌های استیل 310 برای انتخاب صحیح در پروژه‌های صنعتی ایران و بهینه‌سازی عملکرد تجهیزات حیاتی است.

بیشتر بدانید

ورق استیل 316-فروش ورق استیل 316-قیمت ورق استیل 316-ورق استیل 316

foolad فولاد آلیاژی

ورق استیل 316 این آلیاژ قابلیت بازیافت کامل دارد و با استانداردهای بین‌المللی ASTM A240، EN 1.4401 و JIS SUS 316 تطابق دارد.

استیل 316 (AISI 316) یک فولاد زنگ‌نزن آستنیتی است

که با افزودن ۲-۳٪ مولیبدن به ترکیب شیمیایی، نسخه تکامل‌یافته استیل 304 محسوب می‌شود.

ترکیب شیمیایی استاندارد آن شامل ۱۶-۱۸٪ کروم (عامل مقاومت به خوردگی)، ۱۰-۱۴٪ نیکل (تثبیت‌کننده ساختار آستنیتی)، و ۲-۳٪ مولیبدن (عامل اصلی مقاومت در برابر کلریدها) است.

وجود مولیبدن مقاومت به خوردگی حفره‌ای و شیاری را در محیط‌های کلریدی مانند آب دریا به شدت افزایش داده و شاخص PREN را به ۲۵-۲۸ می‌رساند.

خواص مکانیکی این آلیاژ شامل استحکام کششی ۵۱۵-۷۲۰ مگاپاسکال، استحکام تسلیم ۲۰۵-۲۷۵ مگاپاسکال و ازدیاد طول ۴۵-۶۰٪ است.

ساختار آستنیتی با شبکه FCC، چقرمگی عالی در دماهای برودتی تا ۱۹۶- درجه سانتیگراد و شکل‌پذیری فوق‌العاده را تضمین می‌کند.

گرید 316L با کربن پایین‌تر (≤۰.۰۳٪) برای جلوگیری از خوردگی بین‌دانه‌ای در جوشکاری‌های سنگین و کاربردهای پزشکی طراحی شده است.

این آلیاژ تا دمای ۹۲۵ درجه سانتیگراد در سرویس پیوسته مقاومت به اکسیداسیون دارد و برای کاربردهای دمای بالا مناسب است.

در صنایع دریایی برای ساخت کشتی‌ها، سازه‌های ساحلی و تجهیزات نمک‌زدایی آب دریا کاربرد گسترده دارد.

صنایع نفت، گاز و پتروشیمی ایران از استیل 316 برای مبدل‌های حرارتی، خطوط لوله، شیرآلات و مخازن مواد شیمیایی خورنده استفاده می‌کنند.

در صنایع غذایی و دارویی برای تجهیزات فرآوری محصولات اسیدی، مخازن و پاستوریزاتورها به کار می‌رود.

زیست‌سازگاری عالی آن را برای ایمپلنت‌های جراحی، پیچ‌های ارتوپدی و ابزارآلات پزشکی ایده‌آل ساخته است.

در صنعت ساختمان، به ویژه در مناطق ساحلی، برای نما، نرده‌ها و سازه‌های فضای باز استفاده می‌شود.

شاخص مقاومت به خوردگی حفره‌دار شدن (E?) بالای ۰.۶ ولت، مقاومت بهتری نسبت به 304L ارائه می‌دهد.

بیشتر بدانید

ورق استیل 304 -استنلس استیل 304-استیل 304-کویل استیل 304-ورق حرارتی

foolad فولاد آلیاژی

ورق استیل 304 (AISI 304) با نام فولاد ۱۸-۸، پرمصرف‌ترین گرید استنلس استیل در جهان است

و بیش از ۵۰٪ تولید جهانی را به خود اختصاص داده است.

ترکیب شیمیایی استاندارد آن شامل ۱۷.۵-۱۹.۵٪ کروم (عامل اصلی مقاومت به خوردگی) و ۸-۱۰.۵٪ نیکل (تثبیت‌کننده ساختار آستنیتی) است.

این گرید دارای ساختار آستنیتی با شبکه کریستالی FCC بوده، در حالت آنیل غیرمغناطیسی است و چقرمگی عالی حتی در دماهای برودتی تا ۱۹۶- درجه سانتیگراد دارد.

خواص مکانیکی شامل استحکام کششی ۵۴۰-۷۵۰ مگاپاسکال، استحکام تسلیم حداقل ۲۳۰ مگاپاسکال و ازدیاد طول حداقل ۴۵٪ است.

سه گرید اصلی از این آلیاژ وجود دارد: 304 (مصارف عمومی)، 304L با کربن پایین برای جوشکاری‌های سنگین و جلوگیری از خوردگی بین‌دانه‌ای، و 304H با کربن بالاتر برای کاربردهای دما بالا.

مقاومت به خوردگی این آلیاژ ناشی از تشکیل لایه غیرفعال اکسید کروم است که خاصیت خودترمیم‌شوندگی دارد.

محدودیت اصلی آن، حساسیت به خوردگی حفره‌ای در محیط‌های دارای کلرید بالا و خوردگی تنشی در دماهای بالای ۶۰ درجه است.

این گرید تا دمای ۹۲۵ درجه سانتیگراد در سرویس پیوسته مقاومت به اکسیداسیون دارد، اما در محدوده ۴۲۵-۸۶۰ درجه مستعد پدیده حساس‌شدگی است.

قابلیت جوش‌پذیری عالی با تمام روش‌های معمولی و شکل‌پذیری فوق‌العاده برای فرم‌دهی عمیق از ویژگی‌های برجسته آن است.

در صنایع غذایی و آشامیدنی به عنوان “گرید غذایی” استاندارد برای تجهیزات فرآوری، مخازن، و سینک‌ها کاربرد دارد.

در صنایع دارویی و بیوتکنولوژی به دلیل سطح صاف و قابلیت تمیزکاری آسان برای تجهیزات تولید دارو و آزمایشگاهی استفاده می‌شود.

در صنعت ساختمان و معماری برای نما، آسانسورها، نرده‌ها و المان‌های دکوراتیو کاربرد گسترده دارد.

این آلیاژ قابلیت بازیافت ۱۰۰٪ با نرخ بازیافت حدود ۹۵٪ در پایان عمر مفید دارد که بالاترین نرخ در میان فلزات است.

حدود ۶۰-۷۰٪ تولید جهانی استیل 304 از ضایعات بازیافتی تأمین می‌شود و این ماده گزینه‌ای پایدار و دوستدار محیط زیست محسوب می‌شود.

بیشتر بدانید

ورق استیل 4841 – فولاد استیل4841 -استنلس استیل – استیل 314- ورق استیل 314

foolad فولاد آلیاژی

ورق استیل ۱.۴۸۴۱ به عنوان یک ماده مهندسی با عملکرد بالا. نقش حیاتی در توسعه صنایع دمای بالای ایران ایفا می‌کند.

ترکیب بهینه کروم، نیکل و سیلیسیم در این آلیاژ. مقاومت استثنایی در برابر اکسیداسیون تا ۱۱۵۰ درجه سانتی‌گراد را فراهم می‌آورد.

که آن را به انتخابی ایده‌آل برای کاربردهای مختلفی از کوره‌های صنعتی تا سیستم‌های اگزوز تبدیل کرده است.

با وجود چالش‌های موجود در زمینه تأمین، تولید و بهره‌برداری از این ماده در ایران. راهکارهای متعددی برای بهینه‌سازی مصرف و افزایش طول عمر تجهیزات وجود دارد.

طراحی مناسب، انتخاب صحیح گرید، اجرای دقیق جوشکاری و تعمیرات، و پیاده‌سازی برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه. می‌تواند به‌طور قابل توجهی کارایی این آلیاژ را در شرایط عملیاتی ایران بهبود بخشد.

آینده استفاده از ورق ۱.۴۸۴۱ در ایران در گرو توسعه دانش فنی، بومی‌سازی بخشی از تولید، و ایجاد زنجیره تأمین مطمئن است.

سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه برای انطباق این آلیاژ با شرایط خاص زیست‌محیطی و عملیاتی ایران. نه تنها باعث کاهش وابستگی به واردات می‌شود.

بلکه امکان رقابت صنایع ایرانی در بازارهای منطقه‌ای را فراهم خواهد آورد.

در نهایت، انتخاب و استفاده صحیح از ورق استیل ۱.۴۸۴۱، با درنظرگرفتن کلیه جوانب فنی، اقتصادی و عملیاتی. می‌تواند به افزایش راندمان، کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری، و توسعه پایدار صنایع ایران کمک شایانی نماید.

بیشتر بدانید

آشنایی با استانداردهای فولاد: انواع، ساختار نامگذاری و کاربردها-قیمت فولاد-فروش فولاد

foolad فولاد آلیاژی،فولاد ساختمانی،فولاد مخزن سازی

آشنایی استانداردهای فولاد به عنوان زبان مشترک میان تولیدکنندگان و مصرف‌کنندگان. ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی و روش‌های آزمون را تعریف کرده و تجارت بین‌المللی را تسهیل می‌کنند.

استاندارد EN اروپا با دو سیستم نامگذاری EN 10027-1 (بر اساس حروف نمادین. مانند S برای سازه‌ای، P برای مخازن تحت فشار) و EN 10027-2 (سیستم عددی) شناخته می‌شود.

استاندارد DIN آلمان با حرف St و عدد استحکام کششی (مانند St37). فولادها را نامگذاری می‌کند و امروزه بسیاری از استانداردهای DIN با EN ادغام شده‌اند.

استاندارد AISI-SAE آمریکا از سیستم چهاررقمی استفاده می‌کند؛ دو رقم اول نشان‌دهنده نوع آلیاژ و دو رقم آخر درصد کربن بر حسب صدم درصد است.

استاندارد ASTM آمریکا با حرف A برای فلزات آهنی، شماره سریال و سال تصویب کدگذاری می‌شود و گسترده‌ترین دامنه کاربرد را در صنعت فولاد دارد.

مهمترین استانداردهای ASTM شامل A36 (فولاد سازه‌ای)، A516 (مخازن تحت فشار)، A572 (فولاد کم‌آلیاژ با استحکام بالا) و A106 (لوله بدون درز) هستند.

استاندارد ISO بین‌المللی توسط کمیته ISO/TC 17/SC 3 برای فولادهای سازه‌ای تدوین می‌شود و با نهادهای بین‌المللی مانند IACS و IIW همکاری دارد.

استاندارد JIS ژاپن با پیشوند G برای فولادها (مانند JIS G3101 برای فولادهای سازه‌ای) نامگذاری شده و با استانداردهای ISO هماهنگ است.

فولادهای کربنی ساده مانند 1040 (AISI) با 1.0401 (EN) و C45 (DIN) قابل تطبیق هستند.

فولادهای کم‌آلیاژ مانند 4140 (AISI) با 42CrMo4 (EN) و SCM440 (JIS) معادل‌سازی می‌شوند.

فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی 304 و 316 در تمام استانداردهای اصلی با اندکی تفاوت در نامگذاری وجود دارند.

جدول تطبیق گریدها به مهندسان امکان می‌دهد در صورت عدم دسترسی به یک گرید خاص، از گرید معادل با خواص مشابه استفاده کنند.

شناخت استانداردها برای تضمین کیفیت، ایمنی سازه‌ها، تسهیل تجارت بین‌المللی و انطباق با مقررات ملی و بین‌المللی ضروری است.

استانداردهای فولاد همواره در حال به‌روزرسانی هستند و آخرین نسخه آنها باید مبنای انتخاب و استفاده قرار گیرد.

بیشتر بدانید

اچ پی دریایی-نبشی دریایی-پروفیل دریایی-قیمت اچ پی دریایی-فروش hp دریایی-ورق A36

foolad فولاد آلیاژی،فولاد ساختمانی

اچ پی دریایی-نبشی دریایی-پروفیل دریایی-قیمت اچ پی دریایی-فروش hp دریایی-نبشی A36-نبشی ساختمانی

نبشی دریایی از نبشی‌هایی است که با توجه به ویژگی‌هایش در اطراف رودخانه‌ها، سواحل،دریاچه‌ها. و همچنین در سازه‌های دریایی و محیط‌های با رطوبت بالا کاربرد بسیار زیادی دارد. همانطور که می‌دانید نبشی‌ها به طورکلی در صنایع مختلف نظیر ساخت و ساز و عمدتاً در ساختمان‌سازی کاربرد فراوانی دارند.

از بین نبشی‌ها، نبشی دریایی به عنوان یکی از انواع خاص نبشی‌ها می‌بایست خصوصیات متفاوت و ویژه‌ایی نسبت به دیگر نبشی‌ها دارا باشند. علت چنین تفاوتی این است که نبشی‌های معمولی در صورت تماس با آب دچار خوردگی و زنگ‌زدگی می‌شوند. اما در نبشی دریایی بعلت مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی، کاربرد زیادی در صنایع کشتی‌سازی دارد.

انواع نبشی دریایی
نبشی‌ها به علت شکل عمودی‌شان به دو دسته نبشی‌های بال مساوی و نبشی‌های بال نامساوی تقسیم می‌شوند. البته باید توجه داشت که تفاوت سپری با نبشی دریایی قابل توجه است. در تولید نبشی دریایی نیز از دو روش فابریک و پرسی استفاده می‌شود. نبشی‌های دریایی نیز مانند سایر مقاطع فولادی بستگی به نوع کاربردشان در سایز، ضخامت و وزن‌های مختلفی تولید می‌شوند.

نبشی دریایی براساس جنس

جنس فولادی کربنی: رایج‌ترین نوع نبشی دریایی است که از فولاد کربنی با مقاومت بالا تولید می‌شود. این نوع نبشی به دلیل قیمت مناسب و در دسترس بودن در بسیاری از سازه‌های دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فولاد آلیاژی: این نوع نبشی حاوی عناصر آلیاژی مانند نیکل، کروم، مولیبدن است که مقاومت آن را در برابر خوردگی و حرارت افزایش می‌دهد. در سازه‌هایی که در معرض محیط‌های خورنده قرار دارند. از این نوع نبشی استفاده می‌شود.

فولاد ضد زنگ (استنلس استیل): این نوع نبشی به دلیل مقاومت بسیار بالای آن در برابر خوردگی. در ساخت تجهیزات دریایی که در تماس مستقیم با آب دریای می‌باشند، بکارگیری می‌شود.

نبشی آلومینیومی: این نوع نبشی وزن بسیار کمی دارد و در ساخت سازه‌های سبک و تجهیزات دریایی. با ابعاد بزرگ استفاده می‌شود.

نبشی مسی: به دلیل هدایت حرارتی و الکترونیکی بالا، در ساخت تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی دریایی. مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نَبشی برنجی: این نوع نبشی مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد. و در ساخت اتصالات و قطعاتی که در معرض سایش هستند استفاده می‌شود.

بیشتر بدانید

لوله گالوانیزه-فروش لوله گالوانیزه-قیمت مناسب لوله گالوانیزه-لوله بدون درز-لوله گالوانیزه

foolad فولاد آلیاژی

لوله گالوانیزه-فروش لوله گالوانیزه-قیمت لوله گالوانیزه-لوله بدون درز-لوله درز دار-لوله گالوانیزه فولادی

لوله گالوانیزه در واقع همان لوله فولادی است که برای حفاظت در برابر خوردگی و آسیب پذیری. سطح آن را با فلز روی پوشش می دهند.

پوشش گالوانیزه، طول عمر لوله را افزایش میدهد. و همچنین مقاومت آن را در برابر خوردگی و رسوبات معدنی افزایش می دهد. لوله های گالوانیزه مدت زیادی از مهم ترین اجزاء در خطوط آبرسانی بوده و هستند. این نوع لوله ها براساس جنس و نوع فلز به دو دسته ی لوله های گالوانیزه ی آهنی و فولادی تقسیم می شوند.

عمدتاً لوله ی گالوانیزه‌ی آهنی را از طریق رنگ تیره و خاکستری اش در بازار شناسایی می کنند. از جنس آهن سفید نوردی هستند. درزهای موجود در آن نیز با دستگاه های درز جوش به هم جوش دهی می شوند. و سپس آنها را به مخزنی که حاوی روی مذاب است منتقل می کنند. در واقع به همین دلیل است که آنها را لوله های درز دار نیز می نامند.

لوله گالوانیزه فولادی

جنس لوله گالوانیزه‌ی فولادی از فولاد نرمی است. که در ساخت آن ورقهای فولادی را با فشار از داخل قالب عبور می دهند. و درز آن را جوش می دهند. و سپس جهت افزایش مقاومتش در برابر اسیدها و زنگ زدگی ها، آن را در یک وان آبکاری روی اندود (گالوانیزه) قرار می دهند.

تفاوت اصلی بین این دو نوع لوله ی گالوانیزه وجود ندارد. اما از جمله تفاوت هایشان می توان به سبک و براق بودن لوله گالوانیزه فولادی نسبت به نوع آهنی آن اشاره کرد. همچنین باید توجه داشت که لوله ی گالوانیزه فولادی نسبت به لوله گالوانیزه آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارد.

ولید لوله از ورق (لوله درز دار گالوانیزه)

این روش تولید لوله با استفاده از دو نوع ورق امکان پذیر است.

1- تولید از ورق گالوانیزه

2- تولید از ورق فولادی و سپس گالونیزِه کردن لوله

در روش اول، ورق گالوانیزِه وارد خط تولید لوله می شود و با استفاده از آن نوع گالوانیزِه لوله تولید می شود. این مدل لوله گالوانیزه از جمله لوله های برق به شمار می رود و کاربرد سازه ای ندارد.

در روش دوم: از ورق فولادی برای تولید لوله استفاده می شد. و پس از تولید لوله فولادی آن را گالوانیزِه می کنند. (پوشش فلز روی به آن اضافه می کنند)

پرکاربرد ترین و همچنین بیشترین تولید پایپ های گالوانیزِه از روش دوم. یعنی تبدیل ورق فولادی به لوله و سپس گالوانیزه کردن آن انجام می شود. لوله تولیدی به این روش ارزان تر می باشد.

تولید لوله به صورت بدون درز

در این روش از لوله بدون درز یا همان لوله مانیسمان برای گالوانیزِه کردن استفاده می شود. لوله مانیسمان مستقیماً از شمش فولادی تولیدی است.

به همین دلیل در آن هیچگونه درزی وجود ندارد. با استفاده از لوله مانیسمان می توان لوله گالوانیزه بدون درز تولید کرد.

بیشتر بدانید

استنلس استیل و کاربرد (فولاد ضد زنگ): گریدها، خواص و کاربردها در صنایع ایران

foolad فولاد آلیاژی

استنلس استیل یا فولاد ضد زنگ، خانواده بزرگی از آلیاژهای آهن با حداقل ۱۰.۵ درصد کروم است. که با تشکیل لایه اکسید کروم، مقاومت عالی در برابر خوردگی پیدا می‌کند.

این فولادها بر اساس ریزساختار به پنج گروه اصلی آستنیتی، فریتی، مارتنزیتی، دوبلکس و رسوب‌سخت‌شونده تقسیم می‌شوند.

آستنیتی‌ها (سری ۳۰۰) با ساختار غیرمغناطیسی، شکل‌پذیری عالی و جوش‌پذیری خوب، پرمصرف‌ترین خانواده استنلس استیل هستند.

گرید ۳۰۴ (۱۸-۲۰٪ کروم، ۸-۱۰.۵٪ نیکل) پرکاربردترین استنلس استیل جهان است و در صنایع غذایی، دارویی و معماری کاربرد گسترده دارد.

گرید ۳۱۶ با افزودن ۲-۳٪ مولیبدن، مقاومت بسیار بالاتری در برابر خوردگی حفره‌ای در محیط‌های کلریدی دارد. و برای صنایع نفت، گاز و دریایی مناسب است.

گریدهای L مانند ۳۰۴L و ۳۱۶L با کربن پایین‌تر (≤۰.۰۳٪) برای جلوگیری از خوردگی بین‌دانه‌ای در جوشکاری‌های سنگین طراحی شده‌اند.

استیل ۳۱۰ (۲۴-۲۶٪ کروم، ۱۹-۲۲٪ نیکل) یک فولاد نسوز با مقاومت تا ۱۱۵۰ درجه سانتیگراد برای قطعات کوره‌ها و مشعل‌ها است.

استیل ۳۱۴ (۱.۴۸۴۱) با سیلیسیم بالا (۱.۵-۲.۵٪)، مقاومت به اکسیداسیون فوق‌العاده در دمای بالا داشته و در کوره‌های ویژه، زباله‌سوزها و تجهیزات پتروشیمی کاربرد دارد.

استیل ۳۲۱ با افزودن تیتانیوم، برای جلوگیری از خوردگی بین‌دانه‌ای در دماهای بالا تثبیت شده و در سیستم‌های اگزوز استفاده می‌شود.

سری ۴۰۰ شامل گریدهای فریتی (مانند ۴۳۰ مغناطیسی و ارزان برای لوازم خانگی) و مارتنزیتی (مانند ۴۱۰ سخت‌شونده برای کارد و چنگال) است.

گرید ۲۰۱ از سری ۲۰۰ با منگنز و نیتروژن به جای نیکل، گزینه‌ای اقتصادی‌تر با مقاومت خوردگی کمتر برای مصارف عمومی است.

انتخاب گرید مناسب به عوامل محیطی مانند دما، نوع ماده خورنده، نیاز به جوشکاری و الزامات مکانیکی بستگی دارد.

استنلس استیل با نرخ بازیافت حدود ۹۵٪، بالاترین نرخ بازیافت را در میان فلزات داشته و ماده‌ای پایدار و دوستدار محیط زیست است.

حدود ۶۰ تا ۷۰ درصد تولید استنلس استیل از ضایعات بازیافتی تأمین می‌شود که مصرف انرژی و انتشار CO2 را کاهش می‌دهد.

شناخت استانداردهای AISI، EN و ASTM برای انتخاب آگاهانه و بهینه استنلس استیل در پروژه‌های صنعتی ضروری است.

بیشتر بدانید

ریخته گری پیوسته-ریخته گری مداوم-dummy bar-شکل دهی فولاد-شکل دهی آهن-آهنگری

foolad فولاد آلیاژی

فرآیند ریخته‌گری پیوسته (Continuous Casting) که امروزه بالغ بر ۹۵ درصد از تولید فولاد خام جهان به این روش انجام می‌شود، انقلابی در متالورژی مدرن محسوب می‌گردد.

این فناوری که نخستین بار توسط هنری بسمر در ۱۸۵۷ ایده‌پردازی شد، فلز مذاب را به طور مستقیم و بدون توقف به سه محصول نیمه‌ساخته کلیدی تبدیل می‌کند: شمشال (بیلت) با سطح مقطع زیر ۲۰۰ میلی‌متر مربع، شمشه (بلوم) با سطح مقطع بالای ۲۰۰ میلی‌متر مربع، و تختال (اسلب) با مقطع مستطیل به عرض ۶۵۰ تا ۲۰۰۰ میلی‌متر و ضخامت ۱۸۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر.

فرآیند با انتقال مذاب از پاتیل به مخزن واسط تاندیش آغاز می‌شود که وظیفه تنظیم دما، تامین پیوسته و توزیع یکنواخت فلز را بر عهده دارد .

مذاب سپس وارد قالب مسی خنک‌شونده با آب شده و لایه نازک اولیه به نام استرند (Strand) بر دیواره قالب منجمد می‌شود؛ نوسان مداوم قالب با دامنه ۱۵ تا ۳۰ میلی‌متر از چسبندگی فلز جلوگیری می‌کند

پس از خروج از قالب، محصول وارد منطقه سرمایش ثانویه شده و با پاشش آب اتمیزه تحت فشار ۰.۲ تا ۰.۳ مگاپاسکال، انجماد تا هسته مرکزی پیش می‌رود .

غلتک‌های هدایت‌کننده مسیر حرکت را از عمودی به افقی تغییر داده و در نهایت، محصول با برش مکانیکی یا اکسی‌استیلن به طول‌های ۴ تا ۱۲ متر بریده می‌شود.

راندمان این روش نسبت به ریخته‌گری سنتی ۹۵ تا ۹۷ درصد است و ۲۰ درصد صرفه‌جویی انرژی به همراه دارد.

محصولات نیمه‌ساخته حاصل، ماده اولیه صنایع پاییندستی محسوب می‌شوند؛ تختال برای نورد ورق‌های فولادی (سیاه، روغنی، گالوانیزه)، شمشه برای تولید تیرآهن و ریل، و شمشال برای ساخت میلگرد، نبشی و ناودانی به کار می‌روند.

سرمایش سریع و جهت‌دار در این فرآیند، ریزساختاری همگن و فاقد عیوب ماکروسکوپی ایجاد کرده و خواص مکانیکی محصول نهایی را به طور چشمگیری ارتقا می‌بخشد .

بیشتر بدانید