فولاد MS60-فولاد ابزار MS60 – فولاد ابزار 1740- فولاد ابزار کربنی

foolad فولاد آلیاژی

فولاد MS60-فولاد ابزار MS60 – فولاد ابزار 1740- فولاد ابزار کربنی

فولاد ابزار 1.1740 – میلگرد 1740 – تسمه 1740- فولاد 1740- فولاد کربنی که با نام MS60 نیز شناخته می شود.

فولاد 1740 دارای سختی پذیری کم و ماشینکاری بالایی است. و همچنین مقاومت به سایش آن پایین می باشد.

دمای فورجینگ این فولاد 800 تا 1050 درجۀ سانتی گراد است.

این فولاد را در آب خنک می کنند. سختی فولاد 1.1740 معادل 231HB (برینل) و 52HRC (راکول) می باشد.

این نوع فولاد از جمله فولادهایی است که میزان عناصری آلیاژی در آنها پایین و درصد کربن بالایی دارند.

به دلیل قیمت پایین این نوع از فولادهای ابزار در مقایسه با سایر فولادهای ابزار، متداولتر می باشند.

برای قطعات کوچک و زمانی که شرایط کاری در دمای بالا نباشد. می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

بیشتر بدانید

روکش کاری اینکونل 718 با پودر کاربید تنگستن – اینکونل

foolad فولاد آلیاژی

روکش کاری اینکونل 718 با پودر کاربید تنگستن به روش پیش نشانی با استفاده از لیزر Nd:YAG – اینکونل

فرآیندهای روکش کاری مناسب برای کاربردهایی می باشند.

که تنها بخشی از قطعه نیازمند برخی از خواص در حد بالا میباشد.

استفاده از جنس هایی با این خواص برای کل قطعه منجر به صرف هزینه های بالا. جهت تهیه مواد و ماشین کاری می گردد.

این هزینه ها می تواند تا حدود زیادی توسط ایجاد خواص سطحی اجزا و قطعات. فرآیندهای لیزری به طور گسترده ای مورد استفاده واقع می شوند.

بیشتر بدانید

تختال – عریض ترین تختال تولیدی کشور در فولاد مبارکه

foolad فولاد آلیاژی

تختال – عریض ترین تختال تولیدی کشور در فولاد مبارکه

تولید عریض‌ترین تختال کشور با عرض ۲۰۰۰ میلی‌متر در شرکت فولاد مبارکه، نقطه عطفی در صنعت فولاد ایران محسوب می‌شود.

و آثار و برکات متعددی را برای کشور به ارمغان آورده است.

این دستاورد با تکیه بر دانش فنی و توانمندی متخصصان داخلی و بدون وابستگی به خارج محقق شده است. که در شرایط تحریم‌های ظالمانه، ارزشی دوچندان دارد.

اصلاح قالب و سگمنت‌های ماشین ریخته‌گری و توسعه سیستم DSR، از جمله دستاوردهای فنی این پروژه است.

که توان بالای مهندسی معکوس و نوآوری در صنعت فولاد کشور را به نمایش گذاشته است.

تولید این تختال، گامی مؤثر در جهت خودکفایی صنایع سنگین کشور به‌ویژه صنایع کشتی‌سازی، لوله‌سازی، نفت، گاز و پتروشیمی محسوب می‌شود.

و صنایع داخلی را از واردات ورق‌های عریض و ضخیم بی‌نیاز می‌سازد.

این محصول با قابلیت صادرات و ارزآوری، می‌تواند نقش مؤثری در تأمین ارز موردنیاز کشور و تکمیل سبد محصولات صادراتی فولاد مبارکه ایفا کند.

موفقیت در تولید تختال ۲۰۰۰ میلی‌متری، زمینه‌ساز تولید تختال‌هایی با عرض‌های بیش‌تر. و همچنین تولید انبوه تختال‌های API موردنیاز صنایع نفت و گاز شده است

و افق‌های جدیدی را پیش روی صنعت فولاد کشور گشوده است.

این دستاورد نشان داد که تحریم‌ها و محدودیت‌ها نه‌تنها نمی‌تواند مانعی برای پیشرفت صنعت کشور باشد.

بلکه می‌تواند به فرصتی برای شکوفایی توانمندی‌های داخلی و کاهش وابستگی به خارج تبدیل شود.

تولید عریض‌ترین تختال کشور در فولاد مبارکه. نمادی از عزم و اراده صنعتگران ایرانی برای عبور از موانع و دستیابی به قله‌های افتخار در صنعت فولاد است. و الگویی ارزشمند برای سایر صنایع کشور در مسیر خودکفایی و توسعه پایدار محسوب می‌شود.

با تداوم این مسیر و توسعه هم‌زمان صنایع پشتیبانی، می‌توان به تحقق چشم‌انداز تولید ۵۰ میلیون تن فولاد. و جایگاه برتر ایران در صنعت فولاد جهان امیدوار بود.

بیشتر بدانید

بومی سازی بیش از 160 قطعه و تجهیز مورد نیاز در فولاد سفید دشت

foolad فولاد آلیاژی

بومی سازی بیش از 160 قطعه و تجهیز مورد نیاز در فولاد سفید دشت

مسئول کمیته بومی سازی فولاد سفید دشت از طراحی و ساخت الکتروموتورهای MV. گلوب ولوها، دمپرهای الکتریکی دمنده ها، عملگر والوها، گیربکس های واحد کلاریفایر، کلاسیفایر. و سیستم حمل مواد، روتور دمنده های سنگین، بدنه فن Stack، پمپ های دور بالا. تیغه های فن برج های خنک کننده و نمونه گیر اتوماتیک کوره.

به عنوان مهم ترین تجهیزات و قطعات بومی سازی شده. این شرکت در سال 1399 یاد کرد.

نجات زنجیره فولاد با تغییر یک فرمول

بیشتر بدانید

فولاد ضد زنگ داپلکس- چالش‌های جوشکاری فولاد داپلکس-قیمت فولاد داپلکس

foolad فولاد آلیاژی

فولاد زنگ‌نزن داپلکس با ریزساختار دو فازی متشکل از فریت و آستنیت. ترکیبی منحصربه‌فرد از استحکام بالا (تقریباً دو برابر فولادهای آستنیتی)، مقاومت به خوردگی عالی و هزینه اقتصادی را ارائه می‌دهند. که آن‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، دریایی و آب‌شیرین‌کن تبدیل کرده است.

این فولادها بر اساس ترکیب شیمیایی به سه دسته داپلکس ناب (مانند ۲۳۰۴). داپلکس استاندارد (مانند ۲۲۰۵ با حدود ۶۰% مصرف جهانی) و سوپر داپلکس (مانند ۲۵۰۷) تقسیم می‌شوند که هر یک برای شرایط کاری خاصی طراحی شده‌اند.

جوشکاری این فولادها به دلیل حساسیت بالای ریزساختار دو فازی به تشکیل فازهای ترد بین‌فلزی (مانند فاز سیگما). رسوبات کاربیدی و از دست دادن تعادل فازی، نیازمند رعایت دقیق رویه‌های استاندارد است.

سوم، کنترل دقیق ورودی حرارت (۰.۵ تا ۲.۵ کیلوژول بر میلی‌متر برای داپلکس استاندارد و حداکثر ۱.۵ کیلوژول بر میلی‌متر برای سوپر داپلکس).

دمای بین‌پاس (حداکثر ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سلسیوس برای داپلکس استاندارد و ۱۰۰ تا ۱۵۰ درجه سلسیوس برای سوپر داپلکس). و انتخاب گاز محافظ مناسب (آرگون یا مخلوط Ar-N₂) از ارکان اصلی موفقیت در جوشکاری این فولادها محسوب می‌شود.

انتخاب فلز پرکننده مناسب شامل ER2209 (برای داپلکس استاندارد و ناب)، ER2307 (برای داپلکس ناب). و ER2594 (برای سوپر داپلکس)، با در نظر گرفتن هزینه و الزامات پروژه، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

پیش‌گرمایش به طور معمول توصیه نمی‌شود و عملیات حرارتی پس از جوش (PWHT) نیز مورد نیاز نیست.

و انجام آن در دمای نامناسب می‌تواند به تشکیل فاز سیگما و تردی منجر شود.

آماده‌سازی صحیح سطح، استفاده از برس استیل ضد زنگ، خشک نگه‌داشتن الکترودها و جلوگیری از ایجاد قوس در خارج از اتصال. از اقدامات ضروری برای دستیابی به جوش با کیفیت و مقاومت به خوردگی مطلوب است.

تمیزکاری کامل پس از جوشکاری و حذف سرباره و اکسیدها، نقش کلیدی در بازیابی مقاومت به خوردگی دارد.

با توجه به رشد روزافزون استفاده از فولادهای داپلکس در پروژه‌های زیرساختی و صنعتی ایران.

آشنایی دقیق با اصول متالورژیکی، پارامترهای عملیاتی و بهترین روش‌های جوشکاری این فولادها. برای مهندسان جوش، متخصصان کنترل کیفیت و طراحان صنعتی امری ضروری و اجتناب‌ناپذیر است.

بیشتر بدانید

فولاد 2767-فولاد ابزار سردکار1.2767- سردکار2767-میلگرد2767-تسمه2767

foolad فولاد آلیاژی

فولاد ۱٫۲۷۶۷ (X45NiCrMo4 / ۴۵NiCrMo16 / K600) به عنوان یکی از مهم‌ترین و پیشرفته‌ترین فولادهای ابزار سردکار با محتوای بالای نیکل در صنایع مختلف جهان، جایگاهی بی‌بدیل در تولید قالب‌ها و ابزارهای با کارایی بالا دارد.

این فولاد با ترکیب شیمیایی شامل ۰٫۴۰ تا ۰٫۵۰ درصد کربن، ۳٫۸۰ تا ۴٫۳۰ درصد نیکل، ۱٫۲۰ تا ۱٫۵۰ درصد کروم و ۰٫۱۵ تا ۰٫۳۵ درصد مولیبدن، پس از عملیات حرارتی مناسب به استحکام کششی تا ۱۲۵۰ مگاپاسکال و سختی تا ۵۸-۶۰ راکول C دست می‌یابد.

و به عبارت دیگر، این ویژگی‌ها آن را به یکی از چقرمه‌ترین فولادهای ابزار سردکار در این رده تبدیل کرده است.

نام‌های متعدد این فولاد در استانداردهای مختلف از جمله DIN 1.2767، X45NiCrMo4، ۴۵NiCrMo16، K600 (بوهلر)، AISI 6F7، JIS SKT6 و Cryodur® 2767 نشان‌دهنده شناخت جهانی و کاربرد گسترده آن در صنایع مختلف است.

عملیات حرارتی این فولاد شامل آنیل در ۶۱۰-۸۵۰ درجه سلسیوس، سخت‌کاری در ۸۴۰-۸۷۰ درجه سلسیوس و تمپر در دماهای ۱۵۰ تا ۶۰۰ درجه سلسیوس، امکان دستیابی به طیف وسیعی از خواص مکانیکی متناسب با کاربردهای مختلف را فراهم می‌آورد.

سختی‌پذیری کامل، چقرمگی فوق‌العاده و پایداری ابعادی عالی این فولاد، آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای قالب‌های تزریق پلاستیک با نیاز به پرداخت آینه‌ای، ابزارهای برش ضخیم و قالب‌های ضرب‌زنی تبدیل کرده است.

مقایسه با سایر فولادهای سردکار مانند ۱٫۲۳۷۹ نشان می‌دهد که ۱٫۲۷۶۷ به دلیل نیکل بالا (۳٫۸-۴٫۳٪ در مقابل ~۰٫۳٪)، چقرمگی و قابلیت پرداخت بسیار بالاتری دارد و برای کاربردهایی با نیاز به مقاومت در برابر ضربه و سطح صاف مناسب‌تر است.

اشکال مختلف عرضه این فولاد شامل میلگرد ۲۷۶۷ (برای شفت‌ها و سنبه‌ها)، تسمه ۲۷۶۷ (برای تیغه‌های برش) و بلوک‌های قالب‌سازی تنوع بالایی را برای کاربردهای صنعتی فراهم می‌آورد.

کاربردهای گسترده این فولاد در صنایع خودروسازی (قالب‌های پلاستیک و ابزارهای برش)، قالب‌سازی پلاستیک (قالب‌های با پرداخت آینه‌ای)، صنایع بازیافت (تیغه‌های برش ضایعات) و ابزارسازی (ابزارهای ضرب‌زنی و شکل‌دهی)، نشان‌دهنده نقش حیاتی آن در زنجیره تأمین صنایع مختلف است.

با توجه به تمامی موارد ذکر شده، انتخاب صحیح شکل عرضه (میلگرد، تسمه یا بلوک) و عملیات حرارتی مناسب بر اساس شرایط کاری (نوع قالب، نیاز به پرداخت سطحی، میزان بارگذاری و نیاز به چقرمگی)، تضمین‌کننده عملکرد مطلوب و افزایش عمر مفید قالب‌ها و ابزارهای ساخته شده از فولاد ۱٫۲۷۶۷ در صنایع مختلف خواهد بود.

با توجه به رشد روزافزون صنایع قالب‌سازی پلاستیک و تولید قطعات با دقت بالا در ایران، تقاضا برای فولاد ۱٫۲۷۶۷ با گریدهای پیشرفته‌تر و ابعاد متنوع‌تر در سال‌های آینده افزایش چشمگیری خواهد داشت.

بیشتر بدانید

فولاد دوفازی-تأثیر کسر حجمی بینیت حاصل از عملیات حرارتی بین بحرانی بر خواص

foolad فولاد آلیاژی

فولاد دوفازی – تأثیر کسر حجمی بینیت حاصل از عملیات حرارتی بین بحرانی بر خواص مکانیکی.

در این پژوهش، تأثیر کسر حجمی بینیت حاصل از عملیات حرارتی بین‌بحرانی بر خواص مکانیکی. و رفتار شکست فولاد دوفازی فریتی-بینیتی AISI 4140 مورد بررسی قرار گرفت.

نتایج حاصل از این تحقیق را می‌توان به شرح زیر خلاصه نمود:

عملیات حرارتی بین‌بحرانی در دماهای مختلف (۷۵۰، ۷۶۰ و ۷۷۰ درجه سلسیوس). بر روی فولاد AISI 4140، امکان تولید ریزساختارهای دوفازی فریتی-بینیتی با کسر حجمی بینیت مختلف (به ترتیب ۳۴، ۴۸ و ۶۹ درصد) را فراهم می‌آورد.

با افزایش دمای بین‌بحرانی، کسر حجمی فاز بینیت افزایش می‌یابد.

با افزایش کسر حجمی بینیت، استحکام تسلیم و استحکام کششی نهایی به طور قابل‌توجهی افزایش می‌یابد.

ساختار کاملاً بینیتی (۱۰۰% بینیت) دارای بیشترین استحکام و ساختار با ۳۴% بینیت (بیشترین کسر حجمی فریت) دارای کمترین استحکام می‌باشد.

افزایش کسر حجمی بینیت منجر به کاهش انعطاف‌پذیری و انرژی ضربه می‌گردد.

ساختار کاملاً بینیتی کمترین درصد ازدیاد طول و کمترین انرژی ضربه را دارا می‌باشد.

نسبت استحکام تسلیم به استحکام کششی نهایی (YS/UTS) در ساختارهای فریتی-بینیتی کمتر از ساختار بینیتی است.

و با افزایش درصد حجمی فریت، این نسبت کاهش بیشتری می‌یابد. این ویژگی از خصوصیات مهم فولادهای دوفازی محسوب می‌شود.

منحنی‌های تنش-کرنش نمونه‌های دوفازی فاقد نقطه تسلیم بالایی و پایینی هستند که این ویژگی از مشخصات بارز فولادهای دوفازی به شمار می‌رود.

بررسی سطوح شکست توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی نشان داد. که مکانیزم شکست در نمونه‌های دوفازی به صورت مخلوطی از شکست ترد و نرم بوده. و ذرات ناخالصی سولفید منگنز به عنوان محل‌های هسته‌زایی، رشد و اشاعه ترک عمل می‌کنند.

با افزایش کسر حجمی بینیت، نسبت شکست ترد به نرم افزایش می‌یابد.

فولادهای دوفازی فریتی-بینیتی تولید شده به روش عملیات حرارتی بین‌بحرانی، با توجه به ترکیب مطلوب استحکام و انعطاف‌پذیری. و همچنین نسبت پایین YS/UTS، گزینه‌های مناسبی برای کاربرد در صنایع خودروسازی و سازه‌های سبک محسوب می‌شوند.

انتخاب دمای بین‌بحرانی مناسب، ابزاری مؤثر برای کنترل کسر حجمی فاز بینیت و در نتیجه تنظیم خواص مکانیکی نهایی فولادهای دوفازی فریتی-بینیتی می‌باشد.

بیشتر بدانید

فولاد 2367-فولاد ابزار 2367-میلگرد 2367 – فولاد w500 – فولاد 56NiCrMoV7

foolad فولاد آلیاژی

فولاد ۱٫۲۳۶۷ (X38CrMoV5-3 / W500) به عنوان یکی از مهم‌ترین و پیشرفته‌ترین فولادهای ابزار گرمکار در صنایع مختلف جهان. جایگاهی بی‌بدیل در تولید قالب‌ها و ابزارهای با کارایی بالا دارد.

این فولاد با ترکیب شیمیایی شامل ۰٫۳۸ درصد کربن، ۵ درصد کروم، ۳ درصد مولیبدن و ۰٫۵ درصد وانادیم. پس از عملیات حرارتی مناسب به استحکام کششی تا ۲۰۵۰ نیوتن بر میلی‌متر مربع. و سختی تا ۵۶-۵۷ راکول C (و در شرایط خاص تا ۶۲ HRC) دست می‌یابد. به عبارت دیگر، این ویژگی‌ها آن را به یکی از مستحکم‌ترین فولادهای ابزار گرمکار در این رده تبدیل کرده است.

نام‌های متعدد این فولاد در استانداردهای مختلف از جمله DIN 1.2367، X38CrMoV5-3، W500 (بوهلر). ۵۶NiCrMoV7 و SKD7 نشان‌دهنده شناخت جهانی و کاربرد گسترده آن در صنایع مختلف است.

عملیات حرارتی این فولاد شامل آنیل در ۸۰۰-۸۴۰ درجه سلسیوس، سخت‌کاری در ۱۰۳۰-۱۰۸۰ درجه سلسیوس. و تمپر در دماهای ۱۰۰ تا ۷۰۰ درجه سلسیوس، با پدیده سختی ثانویه (Secondary Hardening) در دمای ۵۵۰ درجه سلسیوس. امکان دستیابی به طیف وسیعی از خواص مکانیکی متناسب با کاربردهای مختلف را فراهم می‌آورد.

سختی‌پذیری بالا، چقرمگی عالی و مقاومت به خستگی حرارتی فوق‌العاده این فولاد. آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای قالب‌های دایکست، اکستروژن و فورج تبدیل کرده است.

مقایسه با سایر فولادهای گرمکار مانند H11 و H13 نشان می‌دهد. که ۱٫۲۳۶۷ به دلیل مولیبدن بالاتر (۳٪ در مقابل ۱٫۳٪)، مقاومت به سایش و خستگی حرارتی بالاتری دارد و برای کاربردهای سنگین‌تر مناسب‌تر است.

اشکال مختلف عرضه این فولاد شامل میلگرد ۲۳۶۷ (برای شفت‌ها و سنبه‌ها). تسمه ۲۳۶۷ (برای قالب‌های تخت و ابزارهای برش) و فولاد ابزار ۲۳۶۷ تنوع بالایی را برای کاربردهای صنعتی فراهم می‌آورد.

کاربردهای گسترده این فولاد در صنایع خودروسازی (قالب‌های دایکست برای قطعات موتور). هوافضا (قطعات دقیق و قالب‌های خاص)، قالب‌سازی (قالب‌های پلاستیک و اکستروژن) و ابزارسازی (ابزارهای برش و فورج). نشان‌دهنده نقش حیاتی آن در زنجیره تأمین صنایع مختلف است.

با توجه به تمامی موارد ذکر شده، انتخاب صحیح شکل عرضه (میلگرد، تسمه یا فولاد ابزار). و عملیات حرارتی مناسب بر اساس شرایط کاری (نوع قالب، دمای کاری، میزان بارگذاری و نیاز به مقاومت به سایش). تضمین‌کننده عملکرد مطلوب و افزایش عمر مفید قالب‌ها و ابزارهای ساخته شده از فولاد ۱٫۲۳۶۷ در صنایع مختلف خواهد بود.

در نهایت، با توجه به رشد روزافزون صنایع قالب‌سازی و تولید قطعات با دقت بالا در ایران. تقاضا برای فولاد ۱٫۲۳۶۷ با گریدهای پیشرفته‌تر و ابعاد متنوع‌تر در سال‌های آینده افزایش چشمگیری خواهد داشت.

بیشتر بدانید

روکش های استیل ضد زنگ در دندانپزشکی کودکان

foolad فولاد آلیاژی

روکش‌های استیل ضد زنگ (SSC) به عنوان یکی از مؤثرترین، بادوام‌ترین و مقرون‌به‌صرفه‌ترین روش‌های ترمیمی در دندان‌پزشکی کودکان. جایگاهی بی‌بدیل در درمان دندان‌های شیری با پوسیدگی‌های وسیع دارند.

این روکش‌ها با پوشش کامل سطوح تخریب‌شده دندان، نه تنها استحکام و دوام بالایی ارائه می‌دهند.

بلکه از بروز پوسیدگی‌های ثانویه در آینده جلوگیری می‌کنند. و به عنوان گزینه‌ای ایده‌آل برای حفظ فضا و یکپارچگی قوس دندانی تا رویش دندان‌های دائمی محسوب می‌شوند.

با این حال، چالش‌هایی نظیر مسائل زیبایی، واکنش‌های آلرژیک به نیکل و مشکلات پریودنتال، ضرورت بررسی دقیق موارد تجویز و انتخاب آگاهانه را ایجاب می‌کند.

در سال‌های اخیر، روکش‌های زیرکونیا با ارائه زیبایی بالاتر، به عنوان جایگزینی قابل‌قبول برای SSCها مطرح شده‌اند.

که از نظر موفقیت بالینی با آن‌ها قابل مقایسه هستند، هرچند نیاز به تراش بیشتر دندان و هزینه بالاتر دارند.

با توجه به شیوع بالای پوسیدگی در دندان‌های شیری و اهمیت حفظ این دندان‌ها، به نظر می‌رسد.

که SSCها همچنان به عنوان یکی از گزینه‌های اصلی ترمیمی در دندان‌پزشکی کودکان باقی خواهند ماند.

توصیه می‌شود برنامه‌های آموزشی برای دندان‌پزشکان به منظور آشنایی بیشتر با تکنیک‌های صحیح قراردهی SSCها. و همچنین آگاهی از گزینه‌های جایگزین نظیر روکش‌های زیرکونیا، برگزار شود.

تا بتوان بهترین گزینه درمانی را بر اساس شرایط هر بیمار (وسعت پوسیدگی، سن کودک، نیازهای زیبایی و همکاری والدین) انتخاب نمود.

بیشتر بدانید

فولاد ck75 – فولاد 1078-میلگرد 1248-فولاد فنر ck75-تسمه ck75-میلگرد ck75

foolad فولاد آلیاژی

فولاد CK75 (1.1248 / AISI 1078) به عنوان یکی از مهم‌ترین و پرمصرف‌ترین فولادهای فنر با کربن بالا در صنایع مختلف جهان. جایگاهی بی‌بدیل در تولید قطعات با بارگذاری دینامیکی و نیازمند به سختی و استحکام بالا دارد.

نخست، این فولاد با ترکیب شیمیایی شامل ۰.۷۰ تا ۰.۸۰ درصد کربن، ۰.۶۰ تا ۰.۹۰ درصد منگنز و ۰.۱۵ تا ۰.۳۵ درصد سیلیسیم. پس از عملیات حرارتی مناسب به استحکام کششی تا ۱۹۵۰ مگاپاسکال و سختی تا ۶۲ راکول C دست می‌یابد.

که آن را به یکی از مستحکم‌ترین فولادهای فنر در این رده تبدیل کرده است.

دوم، نام‌های متعدد این فولاد در استانداردهای مختلف از جمله DIN 1.1248، Ck75، AISI 1078، UNS G10780 و EN C75S. نشان‌دهنده شناخت جهانی و کاربرد گسترده آن در صنایع مختلف است.

سوم، عملیات حرارتی این فولاد شامل آنیل در ۹۲۶ درجه سلسیوس، کوئنچ در روغن یا آب در دمای ۷۸۰-۸۳۰ درجه سلسیوس. و تمپر در ۳۵۰-۷۰۰ درجه سلسیوس، امکان دستیابی به طیف وسیعی از خواص مکانیکی متناسب با کاربردهای مختلف را فراهم می‌آورد.

چهارم، با وجود ماشین‌کاری نسبتاً ضعیف (رتبه ۵۰٪) و نیاز به پیش‌گرمایش و پس‌گرمایش در جوشکاری. این فولاد با رعایت رویه‌های صحیح، قابلیت فرآوری و اتصال را داراست.

پنجم، اشکال مختلف عرضه این فولاد شامل میلگرد CK75 (برای شفت‌ها، پیچ‌ها و چرخ‌دنده‌ها)، تسمه CK75 (برای فنرهای تخت و تیغه‌های برش). و فولاد فنر CK75 (برای انواع فنرها) تنوع بالایی را برای کاربردهای صنعتی فراهم می‌آورد.

ششم، کاربردهای گسترده این فولاد در صنایع خودروسازی (فنرهای تعلیق، کلاچ و سوپاپ). ابزارسازی (تیغه‌های اره و برش)، هوافضا (فنرهای سیستم فرود و کنترل)، الکترونیک (فنرهای ساعت و اتصالات). و ساختمان (فنرهای درب و کرکره)، نشان‌دهنده نقش حیاتی آن در زنجیره تأمین صنایع مختلف است.

هفتم، مقایسه با سایر فولادهای فنر نشان می‌دهد که CK75 به دلیل کربن بالاتر، سختی و استحکام بیشتری نسبت به CK67. و کاربردهای سنگین‌تری نسبت به C75S دارد.

هشتم، سختی‌پذیری عالی این فولاد با عمق سختی بحرانی تا ۱۰۰-۱۵۰ میلی‌متر در روغن. آن را برای ساخت قطعات با ابعاد بزرگ و ضخیم بسیار مناسب می‌سازد.

در نهایت، انتخاب صحیح شکل عرضه (میلگرد، تسمه یا فولاد فنر). و عملیات حرارتی مناسب بر اساس شرایط کاری (نوع بارگذاری، میزان سختی مورد نیاز و شرایط محیطی)، تضمین‌کننده عملکرد مطلوب. و افزایش عمر مفید قطعات ساخته شده از فولاد CK75 در صنایع مختلف خواهد بود.

بیشتر بدانید