فرآیند ریخته‌گری پیوسته (Continuous Casting) که امروزه بالغ بر ۹۵ درصد از تولید فولاد خام جهان به این روش انجام می‌شود، انقلابی در متالورژی مدرن محسوب می‌گردد.

این فناوری که نخستین بار توسط هنری بسمر در ۱۸۵۷ ایده‌پردازی شد، فلز مذاب را به طور مستقیم و بدون توقف به سه محصول نیمه‌ساخته کلیدی تبدیل می‌کند: شمشال (بیلت) با سطح مقطع زیر ۲۰۰ میلی‌متر مربع، شمشه (بلوم) با سطح مقطع بالای ۲۰۰ میلی‌متر مربع، و تختال (اسلب) با مقطع مستطیل به عرض ۶۵۰ تا ۲۰۰۰ میلی‌متر و ضخامت ۱۸۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر.

فرآیند با انتقال مذاب از پاتیل به مخزن واسط تاندیش آغاز می‌شود که وظیفه تنظیم دما، تامین پیوسته و توزیع یکنواخت فلز را بر عهده دارد .

مذاب سپس وارد قالب مسی خنک‌شونده با آب شده و لایه نازک اولیه به نام استرند (Strand) بر دیواره قالب منجمد می‌شود؛ نوسان مداوم قالب با دامنه ۱۵ تا ۳۰ میلی‌متر از چسبندگی فلز جلوگیری می‌کند

پس از خروج از قالب، محصول وارد منطقه سرمایش ثانویه شده و با پاشش آب اتمیزه تحت فشار ۰.۲ تا ۰.۳ مگاپاسکال، انجماد تا هسته مرکزی پیش می‌رود .

غلتک‌های هدایت‌کننده مسیر حرکت را از عمودی به افقی تغییر داده و در نهایت، محصول با برش مکانیکی یا اکسی‌استیلن به طول‌های ۴ تا ۱۲ متر بریده می‌شود.

راندمان این روش نسبت به ریخته‌گری سنتی ۹۵ تا ۹۷ درصد است و ۲۰ درصد صرفه‌جویی انرژی به همراه دارد.

محصولات نیمه‌ساخته حاصل، ماده اولیه صنایع پاییندستی محسوب می‌شوند؛ تختال برای نورد ورق‌های فولادی (سیاه، روغنی، گالوانیزه)، شمشه برای تولید تیرآهن و ریل، و شمشال برای ساخت میلگرد، نبشی و ناودانی به کار می‌روند.

سرمایش سریع و جهت‌دار در این فرآیند، ریزساختاری همگن و فاقد عیوب ماکروسکوپی ایجاد کرده و خواص مکانیکی محصول نهایی را به طور چشمگیری ارتقا می‌بخشد .

آهنگری (فورجینگ) کهن‌ترین روش شکل‌دهی فلزات است که بر پایه اعمال تنش فشاری برای تغییر شکل پلاستیک و بهبود ریزساختار عمل می‌کند.

این فرآیند بر اساس دمای کار به چهار دسته سرد (نیروی بالا، دقت عالی)، گرم (ترکیبی از مزایا)، داغ (بیش از ۹۰٪ تولیدات، نیروی کم) و ایزوترمال (قالب و قطعه هم‌دما، مخصوص آلیاژهای سخت) تقسیم می‌شود.

از منظر نوع قالب، آهنگری قالب باز برای قطعات بزرگ و تیراژ پایین با هزینه اولیه کم و انعطاف بالا و آهنگری قالب بسته برای تولید انبوه قطعات با استحکام ۲۰٪ بالاتر از ریخته‌گری به کار می‌رود.

در قالب بسته، فلش (پلیسه) نقش حیاتی در پر شدن حفره‌ها دارد و ۲۰ تا ۴۵٪ مواد اولیه را تشکیل می‌دهد. آهنگری پرسی با فشار آهسته و مداوم، دقت ابعادی بالاتر و قابلیت کنترل کرنش داخلی را فراهم می‌کند و به انواع هیدرولیک، مکانیکی، پیچی و سروو تقسیم می‌شود.

آهنگری میله (نوردی) با عبور نوار گرم از میان غلتک‌های شیاردار، بدون تولید فلش، محورهای مخروطی و اهرم می‌سازد. سکه‌زنی خاص‌ترین نوع فورج قالب بسته با فشار ۵ تا ۶ برابر استحکام ماده و بدون روانکار است.

آهنگری آپست داغ برای بزرگ کردن سطح مقطع انتهای میله‌ها و نورد حلقه برای تولید رینگ‌های قطور کاربرد دارد.

طراحی قالب‌های بسته مستلزم رعایت اصولی چون زاویه شیب (۳ تا ۷ درجه)، شعاع‌های بزرگ و خط جدایش بهینه است.

انتخاب روش بهینه تابعی از اندازه قطعه، تیراژ، پیچیدگی هندسه، دقت مورد نیاز و جنس ماده است.

امروزه پرس‌های سروو هوشمند با قابلیت برنامه‌ریزی سرعت و موقعیت، مرزهای دقت ابعادی را جابجا کرده‌اند. آینده آهنگری در گرو فرآیندهای هیبریدی، مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار و دیجیتالی شدن تجهیزات است.

آهنگری (فورجینگ) کهن‌ترین روش شکل‌دهی فلزات است و برخلاف ریخته‌گری، ماهیتی عمیقاً متالورژیکی دارد و با تغییر ریزساختار، استحکام، چقرمگی و مقاومت به خستگی را به طور چشمگیری بهبود می‌بخشد.

این فرآیند بر اساس دمای انجام کار به سه دسته آهنگری داغ (بالای دمای تبلور مجدد)، گرم و سرد تقسیم می‌شود که هر یک مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند.

از منظر روش اجرا نیز آهنگری در قالب‌های باز، بسته، دقیق (بدون پلیسه) و چندجهته انجام می‌شود. مهم‌ترین تحول متالورژیکی در آهنگری داغ، پدیده تبلور مجدد دینامیکی است که منجر به ریزدانه‌ شدن ساختار و همگنی خواص می‌شود.

جریان دانه یا ساختار فیبری حاصل از آهنگری، آنیزوتروپی خواص مکانیکی را به همراه دارد که طراحی فرآیند باید با جهت تنش‌های سرویس همسو باشد. یکی از چالش‌های اساسی صنعت، دوام پایین ابزارهای آهنگری داغ است که ۱۴ تا ۴۲ درصد هزینه‌ها را شامل می‌شود و عمده‌ترین مکانیزم تخریب آن سایش ساینده (۷۰٪) است.

راهکارهای افزایش دوام ابزار شامل انتخاب فولادهای سازه‌ای جایگزین، روکش‌کاری جوشی موضعی، عملیات ترموشیمیایی و بهینه‌سازی پارامترهای فرآیند است.

فناوری‌های نوین همچون شبیه‌سازی عددی با نرم‌افزارهای المان محدود و بهینه‌سازی چندهدفه با روش سطح پاسخ و الگوریتم ژنتیک، فرآیند را از حالت تجربی خارج کرده است.

مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار برای پیش‌بینی همزمان تبلور مجدد، رشد دانه و تبدیل فاز، همچنان یک حوزه پژوهشی فعال است.

آهنگری در صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و گاز، نیروگاه و راه‌آهن کاربردهای حیاتی دارد.

امروزه روش‌هایی چون آهنگری داغ پودر فلزات و آهنگری چندجهته برای تولید آلیاژهای منیزیم فوق‌ریزدانه و کامپوزیت‌های زمینه فلزی توسعه یافته‌اند.

آینده این فناوری در گرو توسعه مدل‌های یکپارچه پیش‌بینی ریزساختار، آهنگری هم‌دما، هوش مصنوعی و ترکیب با ساخت افزایشی است.

قالب‌های آهنگری قلب تپنده فرآیند شکل‌دهی حجمی فلزات و یکی از پیچیده‌ترین ابزارهای مهندسی هستند که در معرض شدیدترین تنش‌های مکانیکی، حرارتی و سایشی قرار دارند.

این قالب‌ها به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند: قالب‌های باز برای قطعات بزرگ و تیراژ پایین، قالب‌های بسته (قالب‌دار) برای تولید انبوه قطعات نسبتاً پیچیده با پلیسه،

و قالب‌های بسته بدون پلیسه (فورج دقیق) برای قطعات با تلرانس فوق‌العاده کم و حداقل ضایعات. مواد اصلی سازنده این قالب‌ها، فولادهای ابزار کارگرم نظیر AISI H11، H13 و DIN 1.2344 هستند.

که باید ترکیبی از چقرمگی، مقاومت به نرم‌شدگی و پایداری حرارتی داشته باشند. نسل جدید فولادها مانند SITHERM S140R با رسانایی گرمایی دو برابر و TENAX300IM با چقرمگی برتر، تحولی در دوام قالب ایجاد کرده‌اند.

طراحی اصولی قالب مبتنی بر قانون کمترین مقاومت است و شامل تعیین خط جدایش بهینه، زوایای شیب (۳ تا ۱۰ درجه)، شعاع گوشه‌های بزرگ و سیستم پلیسه با ضخامت ۳٪ قطعه می‌باشد. مکانیزم‌های اصلی تخریب قالب شامل سایش ساینده (۷۰٪)، تغییر شکل پلاستیک (۲۵٪) و خستگی حرارتی-مکانیکی (۵٪) است.

برای افزایش دوام قالب، راهبردهای متعددی از جمله بهینه‌سازی عملیات حرارتی، مهندسی سطح با نیتروژن‌دهی و روکش‌کاری جوشی، و بهینه‌سازی هندسه با شبیه‌سازی المان محدود به کار گرفته می‌شود.

فناوری‌های نوینی همچون دوقلوی دیجیتال در آهنگری قالب باز، سیستم‌های آهنگری خودگردان، و ساخت افزایشی کانال‌های خنک‌کاری هم‌شکل، مرزهای دانش این حوزه را گسترش داده‌اند.

قالب‌های چندتکه و مغزهای قابل تعویض، انعطاف‌پذیری و اقتصاد تولید را بهبود می‌بخشند.

آینده این فناوری در گرو مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار، فولادهای نسل چهارم با رسانایی بالاتر از ۶۰ W/mK، و قالب‌های هوشمند مجهز به سنسورهای پایش بلادرنگ است.

سرمایه‌گذاری در دانش طراحی، مواد و مهندسی سطح قالب‌های آهنگری، یک ضرورت راهبردی برای رقابت‌پذیری صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و نیروگاه محسوب می‌شود.

نبشی گالوانیزه-قیمت نبشی گالوانیزه-فروش نبشی گالوانیزه-نبشی فولادی گالوانیزه-نبشی آهنی

کاربرد

نبشی از جمله پروفیل های پر کاربرد در ساختمان سازی محسوب می شود. این مقطع فولادی به تنهایی یا به صورت ترکیبی، در بخش های مختلف یک سازه به عنوان تکیه گاه. اتصالات، چارچوب و همچنین در جهت مقاوم سازی، تزئین و زیباسازی در سازه های مختلف کاربرد دارد.

یکی از کاربردهای مهم نبشی در مقاوم سازی ساختمان، از طریق فرآیند نبشی کشی است. که در افزایش مقاومت ساختمان در مقابل نیروهای وارده ناشی از سیل، زلزله، طوفان و … می باشد.

نبشی گالوانیزه به دلیل ارائه خاصیت مقاومت به خوردگی بالا در محیط های مرطوب. و در مقابل برخی از اسیدها، در مواردی که به مقاومت به خوردگی بالا نیاز باشد،

مورد استفاده قرار می گیرد. قیمت نبشی گالوانیزه به انواع متداول فولادی، بالاتر است.

عوامل مؤثر بر قیمت نبشی

مهمترین عامل تأثیرگذار بر قیمت نبشی گالوانیزه قیمت ماده اولیه آن، یعنی قیمت نبشی است. از عوامل مؤثر بر قیمت نبشی شامل:

قیمت شمش فولادی

میزان عرضه و تقاضا در بازار

نوسانات نرخ ارز در کشور

برند تولید کننده

جنس نبشی

اخبار سیاسی داخل و خارج از کشور

نبشی گالوانیزه نوعی نبشی فولادی می باشد که تحت فرآیند گالوانیزاسیون قرار گرفته است. پیش بررسی مشخصات نبشی گالوانیزه، لازم است بدانیم که نبشی چیست؟

در پاسخ به این سوال باید گفت که نبشی، نوعی پروفیل با دو ضلع عمود بر هم به شکل حرف L انگلیسی است. و در بازار با نام پروفیل L یا LNP نیز معروف است.

از نظر شکل ظاهری و روش تولید، می توان نبشی را در عدل بندی های مختلفی قرار داد. سطح مقطع نبشی از دو بال تشکیل شده است.

که اندازه این دو بال، تعیین کننده نوع نبشی می باشد. بر اساس شکل سطح مقطع و اندازه بال ها، نبشی را می توان در دو نوع زیر قرار داد:

نبشی بال مساوی

نبشی بال نا مساوی

پروفیل بال تولید شده در بازار ایران، اغلب از نوع بال مساوی می باشد. حتی میتوان گفت کاربرد بیشتری نیز نسبت به نوع بال نامساوی دارد.

قوطی گالوانیزه-قیمت قوطی گالوانیزه-فروش قوطی گالوانیزه-پروفیل گالوانیزه

کاربردهای قوطی گالوانیزه

پروفیل گالوانیزه در جایی که احتمال خوردگی و زنگ زدگی فلزات زیاد باشد، کاربرد بسیار دارد. به طور کلی، درب و پنجره های ساختمانی بیشتر در معرض رطوبت هستند. و دچار زنگ زدگی می شوند

و به همین دلیل از پروفیل گالوانیزه تولید می شوند. از قوطی گالوانیزه برای تقویت پنجره های PVC استفاده می شود. زیرا از تغییر شکل چارچوب های PVC جلوگیری می کند. و سبب می شود که به صورت شکل اصلی شان حفظ شوند.

علاوه بر این موارد، قوطی های گالوانیزه کاربردهای دیگری هم دارد که شامل موارد زیر می شود.

قابل استفاده برای تولید انواع لوله های فلزی

کاربرد برای ساخت انواع در و پنجره

قابل استفاده برای ساخت انواع در و پنجره

موجب حفاظت و مهار بعضی از قطعات با ارزش در ساختمان

کاربرد برای طراحی و تولید انواع سینی کابل در محیط های خانگی و صنعتی

ابعاد قوطی گالوانیزه

پروفیل گالوانیزه رایج در بازار به دو صورت قوطی مربعی و قوطی مستطیلی است. که هر کدام از این قوطی ها، دارای ابعاد متفاوتی هستند. ضخامت قوطی مربعی گالوانیزه و قوطی مستطیلی گالوانیزه به ترتیب از 1 تا 4 میلی متر و 1 تا 3 میلی متر متغیر است. قوطی های گالوانیزه برای ساخت و نگهداری اجزاء درب و پنجره ها بسیار کاربرد دارند. همان طور که در و پنجره ها در ابعاد مختلفی تولید می شوند. بنابراین به قوطی های گالوانیزه در ابعاد مختلفی نیز احتیاج داریم.

انواع قوطی های گالوانیزه

پروفیل های گالوانیزه دارای انواع مختلفی از جمله قوطی گالوانیزه ی سبک، قوطی گالوانیزه سنگین، قوطی گالوانیزه صنعتی و قوطی گالوانیزه ی کشاورزی می باشند. که وزن، سایز و ضخامت هر کدام از آن ها با یکدیگر متفاوت است و در صنعت کاربرد متعددی دارند.

انواع مدل های پروفیل گالوانیزه

پروفیل های گالوانیزه برای ساخت درب و پنجره و همچنین طراحی و ساخت کناف کاربرد گسترده ای دارد. از طرفی، انواع این محصولات در صنایع مختلف نیز مورد استفاده قرار می گیرند.

قوطی گالوانیزِه فلنج

قوطی گالوانیزِه C100

قوطی گالوانیزِه C70

قوطی گالوانیزِه C50

قوطی گالوانیزِه F47

قوطی گالوانیزِه L25

قوطی گالوانیزِه UH36

قوطی گالوانیزِه U48

قوطی گالوانیزِه U100

نیکل به عنوان یک عنصر آلیاژی کلیدی، خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی فولادها را به طور چشمگیری بهبود می‌بخشد.

این عنصر با پایدارسازی فاز آستنیت، چقرمگی و قابلیت تغییر شکل فولادها را افزایش می‌دهد.

فولادهای نیکل‌دار در ایران عمدتاً شامل فولادهای کم‌آلیاژ، چکش‌خوار، ضد خوردگی و ضدزنگ می‌شوند.

مهم‌ترین گروه، فولادهای ضدزنگ هستند که خود به انواع آستنیتی (سری ۳۰۰ مانند ۳۰۴ و ۳۱۶)، فریتی، مارتنزیتی، دوپلکس (۲۲۰۵) و رسوب سخت‌شونده (۱۷-۴PH) تقسیم می‌شوند.

در صنایع ایران، این فولادها نقش حیاتی در بخش نفت، گاز و پتروشیمی (لوله‌ها و مخازن)، غذایی و دارویی (تجهیزات فرآوری)، نیروگاهی و دریایی ایفا می‌کنند.

تولید داخلی عمدتاً بر ورق‌های ضدزنگ پایه ۳۰۴ و ۳۱۶ متمرکز است،

اما با چالش‌هایی مانند وابستگی به واردات نیکل و محدودیت‌های فناوری روبروست.

آینده این صنعت در گرو توسعه فولادهای دوپلکس با نیکل کمتر، گسترش بازیافت و افزایش عمق فرآوری داخلی است.