آهنگری (فورجینگ) کهن‌ترین روش شکل‌دهی فلزات است و برخلاف ریخته‌گری، ماهیتی عمیقاً متالورژیکی دارد و با تغییر ریزساختار، استحکام، چقرمگی و مقاومت به خستگی را به طور چشمگیری بهبود می‌بخشد.

این فرآیند بر اساس دمای انجام کار به سه دسته آهنگری داغ (بالای دمای تبلور مجدد)، گرم و سرد تقسیم می‌شود که هر یک مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند.

از منظر روش اجرا نیز آهنگری در قالب‌های باز، بسته، دقیق (بدون پلیسه) و چندجهته انجام می‌شود. مهم‌ترین تحول متالورژیکی در آهنگری داغ، پدیده تبلور مجدد دینامیکی است که منجر به ریزدانه‌ شدن ساختار و همگنی خواص می‌شود.

جریان دانه یا ساختار فیبری حاصل از آهنگری، آنیزوتروپی خواص مکانیکی را به همراه دارد که طراحی فرآیند باید با جهت تنش‌های سرویس همسو باشد. یکی از چالش‌های اساسی صنعت، دوام پایین ابزارهای آهنگری داغ است که ۱۴ تا ۴۲ درصد هزینه‌ها را شامل می‌شود و عمده‌ترین مکانیزم تخریب آن سایش ساینده (۷۰٪) است.

راهکارهای افزایش دوام ابزار شامل انتخاب فولادهای سازه‌ای جایگزین، روکش‌کاری جوشی موضعی، عملیات ترموشیمیایی و بهینه‌سازی پارامترهای فرآیند است.

فناوری‌های نوین همچون شبیه‌سازی عددی با نرم‌افزارهای المان محدود و بهینه‌سازی چندهدفه با روش سطح پاسخ و الگوریتم ژنتیک، فرآیند را از حالت تجربی خارج کرده است.

مدل‌سازی یکپارچه ریزساختار برای پیش‌بینی همزمان تبلور مجدد، رشد دانه و تبدیل فاز، همچنان یک حوزه پژوهشی فعال است.

آهنگری در صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و گاز، نیروگاه و راه‌آهن کاربردهای حیاتی دارد.

امروزه روش‌هایی چون آهنگری داغ پودر فلزات و آهنگری چندجهته برای تولید آلیاژهای منیزیم فوق‌ریزدانه و کامپوزیت‌های زمینه فلزی توسعه یافته‌اند.

آینده این فناوری در گرو توسعه مدل‌های یکپارچه پیش‌بینی ریزساختار، آهنگری هم‌دما، هوش مصنوعی و ترکیب با ساخت افزایشی است.